ГОСТ.
18475-82

ДействуетВведён 01.01.1984Взамен ГОСТ 18475-73Группа В64ОКП 18 1150Изм. № 1 (ИУС № 10, 1988)Изм. № 2 (ИУС № 6, 2004)Поправка (ИУС № 8, 2004)

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на холоднодеформированные трубы из алюминия и алюминиевых сплавов, предназначенные для нужд народного хозяйства и экспорта.

Раздел 1

1. Классификация

1.1. Трубы подразделяют:

–по форме сечения: круглые – КР, квадратные – КВ, прямоугольные – ПР, фасонные – ФС;
–по состоянию материала: отожжённые – М, нагартованные – Н, закалённые и естественно состаренные – Т, закалённые и искусственно состаренные – Т1, нагартованные после закалки и естественно состаренные – ТН, нагартованные после закалки и искусственно состаренные – Т1Н.

Квадратные и прямоугольные трубы изготовляют отожжёнными и нагартованными из сплавов марок АМг1, АВ, Д1, а закалёнными и естественно состаренными – из сплавов марок АВ и Д1.

Раздел 2

2. Сортамент

2.1. Размеры и теоретическая масса круглых труб должны соответствовать указанным в табл. 1. Трубы из сплава марки 1955 изготовляют с наружным диаметром не более 40 мм и с толщиной стенки не менее 1,0 мм, а в состояниях нагартованные после закалки и естественно состаренные и нагартованные после закалки и искусственно состаренные – с толщиной стенки не менее 1,5 мм и с наружным диаметром не менее 12 мм.

Наружный диаметр, мм	Пред. откл. диаметра, мм	0,5 (−0,05)	0,75 (−0,08)	1,0 (−0,10)	1,5 (−0,14)	2,0 (−0,18)	2,5 (−0,20)	3,0 (−0,25)	3,5 (−0,25)	4,0 (−0,28)	5,0 (−0,40)
6	−0,15	0,023	0,034	0,043	0,058	0,070	–	–	–	–	–
7	−0,15	0,027	0,040	0,051	0,071	0,087	–	–	–	–	–
8	−0,15	0,032	0,046	0,060	0,084	0,104	–	–	–	–	–
9	−0,15	0,036	0,053	0,068	0,097	0,121	–	–	–	–	–
10	−0,15	0,040	0,059	0,077	0,110	0,138	0,163	–	–	–	–
11	−0,15	0,045	0,065	0,085	0,122	0,155	0,185	–	–	–	–
12	−0,15	0,049	0,072	0,094	0,135	0,172	0,206	0,235	–	–	–
13	−0,15	0,053	0,078	0,102	0,148	0,189	0,228	0,260	–	–	–
14	−0,15	0,057	0,084	0,111	0,161	0,207	0,249	0,286	–	–	–
15	−0,15	0,062	0,091	0,119	0,174	0,224	0,271	0,312	–	–	–
16	−0,15	0,066	0,097	0,128	0,186	0,241	0,292	0,338	0,381	–	–
17	−0,15	0,070	0,103	0,136	0,199	0,258	0,313	0,363	0,412	–	–
18	−0,15	0,074	0,110	0,145	0,212	0,275	0,335	0,389	0,442	–	–
19	−0,15	0,079	0,116	0,153	0,225	0,292	0,356	0,415	0,472	–	–
20	−0,15	0,083	0,123	0,162	0,238	0,309	0,378	0,440	0,502	0,557	–
22	−0,20	0,091	0,135	0,179	0,263	0,343	0,421	0,492	0,562	0,627	0,739
23	−0,20	0,096	0,142	0,187	0,276	0,360	0,442	0,518	0,593	0,661	0,782
24	−0,20	0,100	0,148	0,196	0,289	0,377	0,464	0,543	0,623	0,696	0,825
25	−0,20	0,104	0,154	0,204	0,302	0,395	0,485	0,569	0,653	0,730	0,868
26	−0,20	0,109	0,161	0,213	0,314	0,411	0,507	0,595	0,683	0,765	0,911
27	−0,20	–	0,167	0,221	0,327	0,429	0,528	0,621	0,714	0,799	0,954
28	−0,20	–	0,173	0,230	0,340	0,446	0,550	0,646	0,744	0,834	0,996
30	−0,20	–	0,186	0,247	0,366	0,480	0,593	0,698	0,804	0,903	1,082
32	−0,25	–	0,199	0,264	0,391	0,514	0,636	0,749	0,865	0,972	1,168
33	−0,25	–	0,205	0,272	0,404	0,531	0,657	0,775	0,895	1,007	1,211
34	−0,25	–	0,211	0,281	0,417	0,548	0,679	0,801	0,923	1,041	1,254
35	−0,25	–	0,218	0,289	0,430	0,565	0,700	0,826	0,955	1,076	1,297
36	−0,25	–	0,224	0,298	0,442	0,583	0,722	0,852	0,985	1,110	1,340
37	−0,25	–	0,231	0,306	0,455	0,600	0,743	0,878	1,015	1,145	1,383
38	−0,25	–	0,237	0,315	0,468	0,617	0,765	0,904	1,046	1,179	1,426
40	−0,25	–	0,250	0,332	0,494	0,651	0,807	0,955	1,106	1,248	1,512
42	−0,25	–	0,262	0,349	0,519	0,685	0,850	1,007	1,166	1,317	1,598
43	−0,25	–	0,269	0,357	0,532	0,702	0,872	1,032	1,197	1,352	1,641
45	−0,25	–	0,281	0,374	0,557	0,736	0,915	1,084	1,257	1,421	1,727
48	−0,25	–	0,300	0,400	0,596	0,788	0,979	1,161	1,348	1,525	1,856
50	−0,25	–	0,313	0,417	0,621	0,822	1,022	1,212	1,408	1,594	1,942
52	−0,30	–	0,326	0,434	0,647	0,856	1,065	1,264	1,469	1,663	2,027
53	−0,30	–	0,332	0,442	0,660	0,873	1,087	1,290	1,499	1,697	2,070
55	−0,30	–	0,345	0,459	0,685	0,907	1,130	1,341	1,559	1,766	2,156
58	−0,30	–	0,364	0,485	0,724	0,959	1,194	1,418	1,650	1,870	2,285
60	−0,30	–	0,377	0,502	0,749	0,993	1,237	1,470	1,710	1,939	2,371
62	−0,35	–	0,389	0,519	0,775	1,027	1,280	1,521	1,771	2,008	2,457
63	−0,35	–	0,396	0,527	0,788	1,044	1,301	1,547	1,801	2,043	2,500
65	−0,35	–	–	–	0,813	1,078	1,344	1,598	1,861	2,112	2,586
66	−0,35	–	–	–	0,826	1,095	1,366	1,624	1,891	2,146	2,629
68	−0,35	–	–	–	0,852	1,130	1,409	1,675	1,952	2,215	2,715
70	−0,35	–	–	–	0,877	1,164	1,452	1,727	2,012	2,285	2,801
75	−0,35	–	–	–	0,941	1,249	1,559	1,856	2,163	2,457	3,015
80	−0,35	–	–	–	–	1,335	1,666	1,984	2,314	2,630	3,230
85	−0,50	–	–	–	–	1,420	1,774	2,113	2,465	2,803	3,445
90	−0,50	–	–	–	–	1,506	1,881	2,241	2,616	2,975	3,660
95	−0,50	–	–	–	–	1,591	1,989	2,370	2,767	3,148	3,874
100	−0,50	–	–	–	–	1,677	2,096	2,499	2,918	3,321	4,089
105	−0,50	–	–	–	–	1,762	2,204	2,627	3,069	3,494	4,304
110	−0,50	–	–	–	–	1,847	2,311	2,756	3,220	3,666	4,519
115	−0,50	–	–	–	–	1,933	2,418	2,885	3,371	3,839	4,734
120	−0,50	–	–	–	–	2,018	2,526	3,013	3,522	4,012	4,948
130	−1,50	–	–	–	–	–	–	3,271	3,824	4,357	5,378
140	−1,50	–	–	–	–	–	–	3,528	4,126	4,703	5,807
150	−1,50	–	–	–	–	–	–	3,785	4,428	5,048	6,237

Таблица 1. Теоретическая масса 1 м труб, кг, при средней толщине стенки, мм (заголовок столбца – толщина и предельное отклонение). Каждой толщине соответствует допускаемая разностенность, мм, не более: 0,5→0,10; 0,75→0,16; 1,0→0,20; 1,5→0,28; 2,0→0,36; 2,5→0,40; 3,0→0,50; 3,5→0,50; 4,0→0,56; 5,0→0,80. «–» – сочетание диаметр × толщина в таблице не предусмотрено. Примечания к сортаменту: ** В новых разработках не применять. По п. 2.1 теоретическая масса вычислена по среднему наружному диаметру и средней толщине стенки. (Измененная редакция, Изм. № 1; по головке столбца 2,5 – Поправка ИУС № 8 2004: 2,5⁻⁰·²⁵ → 2,5⁻⁰·²⁰.)

2.2. Размеры и теоретическая масса квадратных труб должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 2. На сечении квадратной трубы: сторона a, толщина стенки S, радиус скругления внутренних углов r≈2S.

Сторона квадрата a, мм	Пред. откл. стороны, мм	1,0 (−0,10)	1,5 (−0,14)	2,0 (−0,18)	2,5 (−0,20)	3,0 (−0,25)	4,0 (−0,28)	5,0 (−0,40)
10	±0,50	0,091	0,125	–	–	–	–	–
12	±0,50	0,113	0,157	–	–	–	–	–
14	±0,50	0,135	0,190	0,236	–	–	–	–
16	±0,50	0,156	0,222	0,280	–	–	–	–
18	±0,50	0,178	0,255	0,323	0,384	–	–	–
22	±0,50	–	0,320	0,411	0,494	0,566	–	–
25	±0,50	–	0,369	0,476	0,576	0,664	0,959	–
28	±0,50	–	0,418	0,541	0,658	0,763	1,156	1,481
40	±0,50	–	–	0,802	0,986	1,156	1,481	1,833
48	±0,50	–	–	–	1,205	1,418	–	–
60	±0,60	–	–	–	–	–	2,361	2,851

Таблица 2. Теоретическая масса 1 м труб, кг, при средней толщине стенки, мм. Допускаемая разностенность, мм, не более: 1,0→0,20; 1,5→0,28; 2,0→0,36; 2,5→0,40; 3,0→0,50; 4,0→0,56; 5,0→0,80.

2.3. Размеры и теоретическая масса прямоугольных труб должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 3. На сечении прямоугольной трубы: стороны a и b, толщина стенки S, радиус скругления внутренних углов r≈2S.

Сторона a, мм (пред. откл.)	Сторона b, мм (пред. откл.)	1,0 (−0,10)	1,5 (−0,14)	2,0 (−0,18)	2,5 (−0,20)	3,0 (−0,25)	4,0 (−0,28)	5,0 (−0,40)
14 (±0,50)	10 (±0,50)	0,113	0,157	0,193	–	–	–	–
16 (±0,50)	12 (±0,50)	0,135	0,190	0,236	–	–	–	–
18 (±0,50)	10 (±0,50)	0,135	0,190	0,236	–	–	–	–
18 (±0,50)	14 (±0,50)	0,156	0,222	0,280	0,330	–	–	–
20 (±0,50)	12 (±0,50)	–	0,222	0,280	0,330	–	–	–
28 (±0,50)	22 (±0,50)	–	0,369	0,476	0,576	0,664	–	–
32 (±0,50)	18 (±0,50)	–	0,369	0,476	0,576	0,664	0,821	–
36 (±0,50)	20 (±0,50)	–	0,418	0,541	0,658	0,763	0,953	–
38 (±0,50)	18 (±0,50)	–	0,418	0,541	0,658	0,763	0,953	–
40 (±0,50)	25 (±0,50)	–	0,491	0,639	0,781	0,910	1,151	–
45 (±0,50)	30 (±0,50)	–	–	–	0,918	1,074	1,371	–
50 (±0,50)	30 (±0,50)	–	–	–	0,986	1,156	1,481	1,757
55 (±0,50)	40 (±0,50)	–	–	–	1,192	1,402	1,811	2,167
60 (±0,60)	40 (±0,50)	–	–	–	1,260	1,484	1,921	2,304

Таблица 3. Теоретическая масса 1 м труб, кг, при средней толщине стенки, мм. Допускаемая разностенность, мм, не более: 1,0→0,20; 1,5→0,28; 2,0→0,36; 2,5→0,40; 3,0→0,50; 4,0→0,56; 5,0→0,80.

2.4.Размеры и форма фасонных труб должны соответствовать чертежам, согласованным между изготовителем и потребителем.
2.5.Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготовление труб с промежуточными размерами по наружному диаметру, сторонам и толщине стенки, не указанными в табл. 1–3. Предельные отклонения по этим размерам принимаются как для ближайшего меньшего размера.
2.6.Трубы изготовляют длиной от 1 до 6 м. Трубы диаметром от 140 до 150 мм изготовляют длиной не более 4 м.
2.6.1.Трубы изготовляют в отрезках немерной, мерной или кратной мерной длины в пределах размеров, указанных в п. 2.6. Трубы мерной или кратной мерной длины изготовляют с интервалом в 500 мм.
2.6.2.Трубы из алюминия марок А5, АД0 и АД1 и алюминиевых сплавов марок АМц, АМцС, АМг0,7, АМг1, АД31, 1955 диаметром до 16 мм включительно, с толщиной стенки не менее 1 мм (для сплава марки 1955 – с толщиной стенки не менее 1,5 мм) допускается изготовлять в бухтах немерной длины. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.7.Предельные отклонения длины труб мерной или кратной мерной длины не должны превышать +15 мм.
2.8.Трубы кратной мерной длины должны изготовлять с учётом припуска на каждый рез 5 мм.
2.9.Овальность труб не должна превышать предельных отклонений, указанных в табл. 4.

Отношение толщины стенки к наружному диаметру	Допустимая овальность
До 1:30	2-кратное предельное отклонение среднего наружного диаметра
Св. 1:30 до 1:50	3-кратное предельное отклонение среднего наружного диаметра
Св. 1:50	6-кратное предельное отклонение среднего наружного диаметра

Таблица 4.

2.10.Поперечный прогиб сторон квадратных и прямоугольных труб не должен превышать: 0,5 мм – при стороне до 50 мм; 0,75 мм – при стороне св. 50 мм.
2.11.Плавное скручивание квадратных и прямоугольных труб не должно превышать 1° на 1 м длины.
2.12.Трубы должны быть прямыми. Отклонение от прямолинейности на 1 м длины не должно превышать 1 мм. Общее отклонение от прямолинейности (стрела прогиба) не должно превышать произведения допускаемого отклонения от прямолинейности на 1 м трубы на её длину в метрах. Для отожжённых труб диаметром или стороной до 30 мм включительно допускается отклонение от прямолинейности на 1 м, устраняемое путём приложения усилия не более 50 Н (5 кгс) на трубу, установленную на плоской плите. Для отожжённых труб из сплавов марок Д1 и 1955 диаметром или стороной свыше 30 мм отклонение от прямолинейности на 1 м не должно превышать 3 мм.
2.13.Теоретическая масса 1 м трубы вычислена по среднему наружному диаметру и средней толщине стенки. При определении теоретической массы 1 м труб за исходную величину принята плотность алюминиевого сплава марки В95, равная 2,85 г/см³. Для вычисления теоретической массы других алюминиевых сплавов следует пользоваться переводными коэффициентами, указанными в справочном приложении.

Примеры условных обозначений. Труба из алюминия марки АД1, в нагартованном состоянии, круглая, с наружным диаметром 40 мм, толщиной стенки 3 мм, немерной длины – Труба АД1.Н.КР.40х3 ГОСТ 18475-82. Труба из сплава марки 1955, в нагартованном после закалки и естественно состаренном состоянии, круглая диаметром 40 мм, толщиной стенки 3 мм, длиной кратной (КД) 2000 мм – Труба 1955.ТН.КР 40х3х2000 КД ГОСТ 18475-82. То же, в нагартованном после закалки и искусственно состаренном состоянии, немерной длины – Труба 1955.Т1Н.КР 40х3 ГОСТ 18475-82. Труба из сплава марки Д1 в отожжённом состоянии, квадратная, со стороной 40 мм, толщиной стенки 3 мм, длиной 3000 мм – Труба Д1.М.КВ 40х40х3х3000 ГОСТ 18475-82. Труба из сплава марки Д1, в закалённом и естественно состаренном состоянии, прямоугольная, со сторонами 40 и 25 мм, толщиной стенки 3 мм, длиной кратной (КД) 2000 мм – Труба Д1.Т.ПР 40х25х3х2000 КД ГОСТ 18475-82. Труба из сплава марки Д1, в отожжённом состоянии, фасонная (номер), с наружным диаметром 40 мм, толщиной стенки 3 мм, немерной длины – Труба Д1.М.ФС 40х3 ГОСТ 18475-82. Труба из сплава марки АД31, в нагартованном состоянии, диаметром 16 мм, толщиной стенки 3 мм, в бухте (БТ) – Труба АД31.Н 16х3хБТ ГОСТ 18475-82. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Раздел 3

3. Технические требования

3.1.Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утверждённому в установленном порядке. Трубы изготовляют методом прессования с иглой или через комбинированную матрицу с последующей холодной деформацией из алюминия марки А5 химическим составом по ГОСТ 11069-74, из алюминия марок АД, АД1 и алюминиевых сплавов марок АМц, АМцС, АМг1, АД31, АВ, Д1 с химическим составом по ГОСТ 4784-74 и алюминиевых сплавов марок АМг0,7 и 1955 по нормативно-технической документации. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять трубы из алюминия марок А8 и А85 по ГОСТ 11069-74. (Измененная редакция, Изм. № 1.) Изм. № 2: ссылки ГОСТ 4784-74 заменены на ГОСТ 4784-97, ГОСТ 11069-74 – на ГОСТ 11069-2001.
3.2.Механические свойства труб при растяжении должны соответствовать табл. 5.
3.3.Трубы должны быть ровно обрезаны. Косина реза не должна превышать одной третьей предельного отклонения на длину трубы. Квадратные и прямоугольные трубы всех размеров и круглые трубы диаметром до 32 мм изготовляют без зачистки заусенцев. Для остальных размеров труб зачистка заусенцев производится по требованию потребителя.
3.4.Наружная и внутренняя поверхность труб не должна иметь трещин, расслоений, неметаллических включений, пятен коррозионного происхождения. На поверхности труб допускаются: плены, забоины, пузыри, царапины, следы технологической смазки, следы зачистки дефектов, следы протяжки, если глубина их залегания не выводит толщину стенки трубы за пределы её допустимого минимального значения; отпечатки в виде вмятин, а также кольцевые и спиральные следы отделки, если они не выводят трубу за предельные отклонения по диаметру и толщине стенки; продольные риски для труб с толщиной стенки до 2 мм в количестве не более двух на 10 мм периметра глубиной не более 0,04 мм, с толщиной стенки более 2 мм – глубиной не более 0,05 мм; цвета побежалости, тёмные и светлые пятна и шероховатость от протяжки. (Измененная редакция, Изм. № 1.)
3.5.На трубах не допускается крупнокристаллическая структура (величина зерна).
3.6.Макроструктура труб из сплавов марок Д1 и 1955, изготовленных прессованием через комбинированную матрицу, не должна иметь расслоений.
3.7.Микроструктура труб, прошедших закалку, не должна иметь следов пережога.

Механические свойства труб при растяжении (табл. 5)

Марка сплава	Состояние материала	Толщина стенки, мм	Диаметр (сторона), мм	Временное сопротивление σв, МПа (кгс/мм²), не менее	Предел текучести σ0,2, МПа (кгс/мм²), не менее	Относительное удлинение δ, %, А10, не менее
А8, А85, А5, АД0	Отожжённое	Всех толщин	Всех размеров	60 (6)	–	20
А8, А85, А5, АД0	Нагартованное	До 2,0 включ.	Всех размеров	80 (8)	–	4
А8, А85, А5, АД0	Нагартованное	Св. 2,0 до 5,0 включ.	Всех размеров	80 (8)	–	5
АД1	Отожжённое	Всех толщин	Всех размеров	60–110 (6–11)	–	20
АД1	Нагартованное	До 2,0 включ.	Всех размеров	110 (11)	–	4
АД1	Нагартованное	Св. 2,0 до 5,0 включ.	Всех размеров	100 (10)	–	5
АМц, АМцС	Отожжённое	Всех толщин	Всех размеров	90–135 (9–14)	–	15
АМц, АМцС	Нагартованное	Всех толщин	Всех размеров	135 (14)	–	–
АМг0,7	Отожжённое	Всех толщин	Всех размеров	Не более 155 (16)	–	12
АМг0,7	Нагартованное	Всех толщин	Всех размеров	155 (16)	–	–
АМг1	Отожжённое	Всех толщин	Всех размеров	120–175 (12–18)	–	10
АМг1	Нагартованное	Всех толщин	Всех размеров	165 (17)	–	–
АД31	Отожжённое	Всех толщин	Всех размеров	Не более 155 (16)	–	12
АД31	Нагартованное	Всех толщин	Всех размеров	155 (16)	–	–
АД31	Нагартованное после закалки и естественно состаренное	Всех толщин	Всех размеров	265 (27)	245 (25)	4
АД31	Нагартованное после закалки и искусственно состаренное	Всех толщин	Всех размеров	315 (32)	275 (28)	8
АВ	Отожжённое	Всех толщин	Всех размеров	Не более 145 (15)	–	17
АВ	Закалённое и естественно состаренное	Всех толщин	Всех размеров	205 (21)	–	14
АВ	Закалённое и искусственно состаренное	Всех толщин	Всех размеров	305 (31)	225 (23)	8
АВ	Нагартованное	Всех толщин	Всех размеров	145 (15)	–	–
Д1	Отожжённое	Всех толщин	Всех размеров	Не более 245 (25)	–	10
Д1	Закалённое и естественно состаренное	До 1,0 включ.	До 22 включ.	375 (38)	195 (20)	13
Д1	Закалённое и естественно состаренное	Св. 1,0 до 5,0 включ.	До 22 включ.	375 (38)	195 (20)	14
Д1	Закалённое и естественно состаренное	До 1,0 включ.	Св. 22 до 50 включ.	390 (40)	225 (23)	12
Д1	Закалённое и естественно состаренное	Св. 1,0 до 5,0 включ.	Св. 22 до 50 включ.	390 (40)	225 (23)	13
Д1	Закалённое и естественно состаренное	Всех толщин	Св. 50	390 (40)	225 (23)	11
Д1	Нагартованное	Всех толщин	Всех размеров	245 (25)	–	–
1955	Отожжённое	Всех толщин	Всех размеров	Не более 245 (25)	–	10
1955	Закалённое и естественно состаренное в течение 30–35 сут	От 1,0 до 5,0 включ.	До 40 включ.	335 (34)	195 (20)	10
1955	Закалённое и естественно состаренное в течение 30–35 сут	Св. 1,5 до 5,0 включ.	До 40 включ.	355 (36)	195 (20)	10
1955	Закалённое и естественно состаренное в течение 2–4 сут	От 1,0 до 1,5 включ.	До 40 включ.	235 (24)	175 (18)	10
1955	Закалённое и естественно состаренное в течение 2–4 сут	Св. 1,5 до 5,0 включ.	До 40 включ.	255 (26)	175 (18)	10
1955	Нагартованное после закалки и естественно состаренное в течение 30–35 сут	От 1,5 до 5,0 включ.	От 12 до 40 включ.	355 (36)	225 (23)	6
1955	Нагартованное после закалки и естественно состаренное в течение 2–4 сут	От 1,5 до 5,0 включ.	От 12 до 40 включ.	265 (27)	175 (18)	6
1955	Нагартованное после закалки и искусственно состаренное	От 1,5 до 5,0 включ.	От 12 до 40 включ.	375 (38)	255 (26)	10

Таблица 5. Все значения – «не менее» (либо «не более», где так указано в графе σв). Примечание: квадратные и прямоугольные трубы из сплава марки Д1 (40 кгс/мм²) должны иметь временное сопротивление не менее 390 МПа (40 кгс/мм²); предел текучести не менее 225 МПа (23 кгс/мм²); относительное удлинение не менее 12 %. (Измененная редакция, Изм. № 1.) Изм. № 2 дополнило табл. 5 для сплава марки АД31: закалённое и естественно состаренное – σв 174 (18), δ 13 %, А38; закалённое и искусственно состаренное – σв 245 (25), δ 7 %, А38.

Раздел 4

4. Правила приёмки

4.1.Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки алюминия или алюминиевого сплава, одного состояния материала, одной садки термической обработки, одного размера и оформлена одним документом о качестве, содержащим: товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; наименование потребителя; марку алюминия или алюминиевого сплава; состояние материала; размеры труб; номер партии; массу нетто партии; результаты испытаний (для механических свойств указать только максимальные и минимальные значения); дату отгрузки; обозначение настоящего стандарта. Допускаются в партии термообработанные трубы, взятые из нескольких садок.
4.2.Для определения химического состава – легирующих компонентов и основных примесей – отбирают две трубы или одну бухту от партии. Прочие примеси не определяют. Допускается изготовителю определять химический состав алюминия или алюминиевого сплава на каждой плавке.
4.3.Для проверки механических свойств труб отбирают две трубы или одну бухту от партии. Механические свойства отожжённых труб из алюминия марок А8, А85, А5, АД0, АД1 и алюминиевых сплавов марок АМц, АМцС и АД31 изготовитель не контролирует. (Измененная редакция, Изм. № 1.)
4.3.1.При наличии в партии нескольких садок изготовитель проводит проверку механических свойств не менее чем в двух трубах от каждой садки.
4.4.Проверке геометрических размеров подвергают каждую трубу и каждую бухту. На предприятии-изготовителе допускается выборочный контроль, но не менее чем на пяти трубах от партии.
4.5.Проверке качества наружной поверхности подвергают каждую трубу и каждую бухту.
4.6.Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в отрезках, внутренним диаметром (стороной) свыше 20 мм проводят на каждой трубе. Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в отрезках, внутренним диаметром (стороной) 20 мм и менее проводят не менее чем на пяти трубах от партии. Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в бухтах, проводят на двух бухтах от партии.
4.7.Макроструктуру труб с толщиной стенки свыше 1,5 мм из сплавов марок Д1 и 1955, изготовленных прессованием через комбинированную матрицу, испытывают на 50 % труб от партии, но не менее чем на одной трубе.
4.8.По требованию потребителя контроль на выявление крупнокристаллической структуры (величины зерна) проводят на образцах, подвергающихся испытанию на растяжение. Трубы, изготовленные в нагартованном, нагартованном после закалки и (естественно или искусственно) состаренном состоянии, закалённом и (естественно или искусственно) состаренном состоянии, контролю на выявление крупнокристаллической структуры не подвергаются.
4.9.При контроле на пережог микроструктуры труб, подвергаемых закалке, изготовитель отбирает одну трубу от каждой садки.
4.10.При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. Допускается проводить поштучный контроль труб.

Раздел 5

5. Методы испытаний

5.1.Определение химического состава алюминия проводят химическим методом по ГОСТ 25086-87, ГОСТ 12687.1-77 – ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ 3221-85; алюминиевых сплавов – химическим методом по ГОСТ 25086-87, ГОСТ 11739.1-90 – ГОСТ 11739.24-82 или спектральным методом по ГОСТ 7727-81. (Измененная редакция, Изм. № 1.)
5.2.Отбор и подготовку проб для определения химического состава труб проводят по ГОСТ 24231-80.
5.3.Отбор образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 24047-80.
5.4.Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80. Для проверки механических свойств от каждой проверяемой трубы в продольном направлении вырезают один образец. Проверку механических свойств труб марки 1955 в закалённом и естественно состаренном состоянии, а также в нагартованном после закалки и естественно состаренном состоянии изготовитель проводят через 2–4 сут естественного старения, а потребитель – после 30–35 сут естественного старения.
5.5.Измерение труб по диаметру или стороне на расстоянии не менее 75 мм от конца труб и толщине стенки проводят микрометром по ГОСТ 6507-90 или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения. Проверку длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502-89 или металлической линейкой по ГОСТ 427-75.
5.6.Отклонение от прямолинейности труб проверяют, помещая трубу на контрольную плиту; при определении общего отклонения от прямолинейности проверяемую трубу придерживают в заданном положении и с помощью щупов измеряют максимальное расстояние между плитой и трубой. При определении отклонения от прямолинейности на 1 м к проверяемой трубе прикладывают жёсткую стальную линейку длиной 1 м и с помощью щупов измеряют максимальное расстояние между линейкой и трубой.
5.7.Осмотр поверхности труб проводят без применения увеличительных приборов. Осмотр внутренней поверхности труб в отрезках внутренним диаметром свыше 20 мм проводят на освещённом экране. Осмотр внутренней поверхности труб в отрезках внутренним диаметром 20 мм и менее, а также труб в бухтах всех диаметров проводят на образцах длиной не менее 100 мм, вырезанных в продольном направлении. Осмотр наружной поверхности труб, изготовляемых в бухтах, проводят по наружным виткам.
5.8.Макроструктуру труб с толщиной стенки свыше 1,5 мм из сплавов марок Д1 и 1955, изготовленных прессованием через комбинированную матрицу, проверяют на поперечном макротемплете по методике предприятия-изготовителя.
5.9.Наличие крупнокристаллической структуры в трубах определяют по шероховатости поверхности образцов после испытания на растяжение. Допускаемая шероховатость устанавливается эталоном, разработанным изготовителем и согласованным с потребителем.
5.10.Микроструктуру труб проверяют на одном образце, вырезанном из одной трубы по методике предприятия-изготовителя. При наличии пережога повторный контроль микроструктуры не допускается.

Раздел 6

6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

6.1.Трубы, изготовляемые в отрезках, круглые, квадратные и прямоугольные вяжутся в пучки по ГОСТ 9.011-79, к которым крепится ярлык с указанием: марки алюминия или алюминиевого сплава, состояния материала, размеров, номера партии и клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя. Трубы, изготовляемые в бухтах, связывают не менее чем в трёх местах мягкой алюминиевой проволокой. К бухтам крепится ярлык с указанием марки алюминия или алюминиевого сплава, состояния материала, размеров, номера партии и клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя.
6.2.Временная противокоррозионная защита, упаковка, транспортирование и хранение – по ГОСТ 9.011-79.
6.1, 6.2.(Измененная редакция, Изм. № 1.) Изм. № 2: ссылку ГОСТ 9.011-79 заменить на ГОСТ 9.510-93.
6.2.1.Транспортная маркировка грузовых мест – по ГОСТ 14192-77 с нанесением дополнительных данных: наименования продукции, марки сплава, состояния материала, размера труб, номера партии. (Изм. № 2: ссылку ГОСТ 14192-77 заменить на ГОСТ 14192-96.)
6.2.2.Маркировку труб, предназначенных для экспорта, проводят в соответствии с заказом-нарядом внешнеторгового объединения. (Введены дополнительно, Изм. № 1.)

Приложение

Приложение (справочное). Переводные коэффициенты массы

1. Переводные коэффициенты для вычисления теоретической массы 1 м труб из алюминия и алюминиевых сплавов (за исходную принята масса по плотности сплава В95 – 2,85 г/см³).

Алюминий / сплав	Переводной коэффициент
Алюминий всех марок	0,950
АМц	0,958
АМцС	0,958
АД31	0,950
АМг0,7	0,947
АМг1	0,947
АВ	0,947
Д1	0,982
1955	0,972

Справочное приложение, п. 1.

2.Средний диаметр d̄ – это среднеарифметическое значение между максимальным диаметром d_max и минимальным диаметром d_min, измеренными в одной и той же плоскости, перпендикулярной к оси трубы: d̄ = (d_max + d_min) / 2. Рассчитанное значение d̄ должно быть в пределах допускаемых отклонений.
3.Средняя толщина стенок s̄ – это среднеарифметическое значение между наибольшей толщиной стенок s_max и наименьшей толщиной стенок s_min, измеренными в одной и той же плоскости, перпендикулярной к оси трубы: s̄ = (s_max + s_min) / 2. Рассчитанное значение s̄ должно быть в пределах установленных отклонений.
4.Обозначение среднего диаметра и средней толщины стенки в табл. 1 совпадает с номинальными размерами.

Информационные данные

1.Разработчики: В. В. Гринер, В. С. Курбатов, П. П. Адамов.
2.Утверждён и введён в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.12.82 № 4801.
3.Взамен ГОСТ 18475-73.
4.Ссылочные нормативно-технические документы: ГОСТ 9.011-79 (п. 6.1; 6.2); ГОСТ 427-75 (5.5); ГОСТ 3221-85 (5.1); ГОСТ 4784-74 (3.1); ГОСТ 6507-90 (5.5); ГОСТ 7502-89 (5.5); ГОСТ 7727-81 (5.1); ГОСТ 10006-80 (5.4); ГОСТ 11069-74 (3.1); ГОСТ 11739.1-90 – ГОСТ 11739.24-82 (5.1); ГОСТ 12687.1-77 – ГОСТ 12697.12-77 (5.1); ГОСТ 14192-77 (6.2.1); ГОСТ 24047-80 (5.3); ГОСТ 24231-80 (5.2); ГОСТ 25086-87 (5.1).
5.Снято ограничение срока действия по решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол 3–93 от 18.02.93).
6.Переиздание (июль 1993 г.) с Изменением № 1, утверждённым в июне 1988 г. (ИУС 10–88).

Изменение № 2

Изменение № 2 (ИУС № 6, 2004)

Изменение № 2 к ГОСТ 18475-82 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 24 от 05.12.2003), зарегистрировано Бюро по стандартизации МГС № 4737. За принятие проголосовали национальные органы по стандартизации государств: AZ, AM, BY, KZ, KG, MD, RU, TJ, TM, UZ, UA. Дату введения в действие устанавливают указанные национальные органы.

Пункт 3.1.Заменить ссылки: ГОСТ 4784-74 на ГОСТ 4784-97, ГОСТ 11069-74 на ГОСТ 11069-2001.
Пункт 3.2.Таблицу 5 для сплава марки АД31 дополнить требованиями: закалённое и естественно состаренное – σв 174 (18) МПа (кгс/мм²), σ0,2 «–», δ 13 %, А38; закалённое и искусственно состаренное – σв 245 (25) МПа (кгс/мм²), σ0,2 «–», δ 7 %, А38 (всех толщин, всех размеров, «не менее»).
Пункт 5.1.Заменить ссылки серии ГОСТ 11739.x-78/82 на редакции ГОСТ 11739.x-90/98/99 (полная перечень замен в тексте Изм. № 2).
Пункт 5.5.Заменить ссылки: ГОСТ 6507-78 на ГОСТ 6507-90, ГОСТ 7502-89 на ГОСТ 7502-98.
Пункты 6.1, 6.2.Заменить ссылку: ГОСТ 9.011-79 на ГОСТ 9.510-93.
Пункт 6.2.1.Заменить ссылку: ГОСТ 14192-77 на ГОСТ 14192-96. (ИУС № 6 2004 г.)

Поправка

Поправка (ИУС № 8, 2004)

В каком месте	Напечатано	Должно быть
Пункт 2.1. Таблица 1. Головка (с. 4)	2,5⁻⁰·²⁵	2,5⁻⁰·²⁰

Поправка к ГОСТ 18475-82 (Переиздание июль 1993 г. с Изменением № 1). ИУС № 8 2004 г.

Связанные карточки

Марки в этом стандарте

Химический состав алюминия и алюминиевых сплавов – по ГОСТ 11069-74 (А5, А8, А85, АД, АД0) и ГОСТ 4784-74 (АД1, АМц, АМцС, АМг1, АД31, АВ, Д1); марки АМг0,7 и 1955 – по нормативно-технической документации. Состояния поставки: М, Н, Т, Т1, ТН, Т1Н.

А5 А8 А85 АД0 АД1 АМц АМцС АМг0,7 АМг1 АД31 АВ Д11955

Неофициальная справочная информация. Воспроизведён текст действующей редакции ГОСТ 18475-82 (с Изм. № 1 (ИУС № 10, 1988); Изм. № 2 (ИУС № 6, 2004); Поправка (ИУС № 8, 2004)). За официальным изданием стандарта обращайтесь к Росстандарту – ст. 30 Федерального закона от 29.06.2015 № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Сайт не является официальным распространителем национальных стандартов и не использует знак национальной системы стандартизации.