ГОСТ.
21646-2003

Настоящий стандарт распространяется на круглые тянутые и холоднокатаные медные и латунные трубы из бесшовных и сварных заготовок, применяемые в теплообменных аппаратах.

Стандарт устанавливает технические требования, правила приёмки, методы контроля, упаковку, маркировку, транспортирование и хранение труб.

3.1. Наружный диаметр труб и предельные отклонения по диаметру труб должны соответствовать указанным в таблице 1.

3.2. Толщина стенки труб и предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать указанным в таблице 2.

3.3. Трубы изготовляют мерной и кратной длины от 1,5 до 12 м. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготовлять трубы мерной и кратной длины от 1,5 до 12 м с интервалом 50 мм.

3.4. Предельные отклонения по длине мерных труб нормальной точности изготовления должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

3.5. Предельные отклонения по длине мерных труб повышенной точности изготовления должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

3.6. Трубы кратной длины изготовляют с припуском 5 мм на каждый рез и с предельными отклонениями на общую длину, установленными для труб мерной длины.

1. 3.7.По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление труб других длин.
2. 3.8.По согласованию изготовителя с потребителем трубы могут поставляться с U-образными или П-образными гибами в соответствии с техническими требованиями.
3. 3.9.По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление труб промежуточных размеров по наружному диаметру и толщине стенки с предельными отклонениями по ним для следующего большего размера, приведённых в таблицах 1 и 2.
4. 3.10.Теоретическая масса 1 м труб при номинальном диаметре и номинальной толщине стенки является справочной и приведена в приложении А.

Условные обозначения проставляют по схеме: Труба – способ изготовления – форма сечения – точность изготовления – состояние – размеры – длина – марка – особые условия исполнения – обозначение стандарта.

1. –способ изготовления: холоднокатаная или тянутая – Д; холоднокатаная или тянутая из сварной заготовки – С;
2. –форма сечения: круглая – КР;
3. –точность изготовления: нормальная по толщине стенки и диаметру – Н; повышенная по толщине стенки и диаметру – П; нормальная по толщине стенки и повышенная по диаметру – И; повышенная по толщине стенки и нормальная по диаметру – К;
4. –состояние: мягкое – М, полутвёрдое – П, твёрдое – Т;
5. –длина: кратная мерной – КД;
6. –особые условия исполнения: повышенная пластичность – ПП, повышенная прочность – ПТ, повышенная точность по кривизне – ПС, повышенная точность по косине реза – ПУ.

Пример. Труба тянутая, круглая, нормальной точности изготовления, мягкая, наружным диаметром 15 мм, толщиной стенки 1,0 мм, длиной 2050 мм из латуни марки Л68: «Труба ДКРНМ 15х1,0х2050 Л68 ГОСТ 21646-2003».

Труба холоднокатаная, круглая, повышенной точности изготовления, мягкая, наружным диаметром 15 мм, толщиной стенки 1,0 мм, длиной 2050 мм из латуни марки Л68 повышенной пластичности: «Труба ДКРПМ 15х1,0х2050 Л68 ПП ГОСТ 21646-2003» (с учётом Поправки ИУС № 7, 2004).

4.2. Трубы изготовляют из меди марок М1р и М2р, химический состав которых должен соответствовать ГОСТ 859, и латуни марок Л70, Л68, ЛО70-1, ЛА77-2, ЛМш68-0,05, ЛАМш77-2-0,05 и ЛОМш70-1-0,05, химический состав которых должен соответствовать ГОСТ 15527.

По согласованию изготовителя с потребителем трубы из сплава Л70 могут быть изготовлены с содержанием мышьяка от 0,02 % до 0,05 %.

4.3. Трубы, в зависимости от марок сплавов, изготовляют в мягком, полутвёрдом и твёрдом состоянии в соответствии с таблицей 5.

4.4. Механические свойства труб должны соответствовать указанным в таблице 5.

Б.1 (приложение Б, справочное). Значения условного предела текучести σ₀,₂ и твёрдости по Виккерсу HV₃: Л70, Л68 – полутвёрдое σ₀,₂ ≥ 130 МПа, HV 80–130; ЛО70-1 – мягкое σ₀,₂ ≥ 100 / полутвёрдое σ₀,₂ ≥ 150, HV 80–125; ЛА77-2 – мягкое σ₀,₂ ≥ 120 / полутвёрдое σ₀,₂ ≥ 150, HV 80–130.

1. 4.5.Наружная и внутренняя поверхности труб должны быть без загрязнений, затрудняющих осмотр. На поверхности труб трещины не допускаются. Допускаются другие поверхностные дефекты, если они не выводят трубы при контрольной зачистке за предельные отклонения по размерам, а также кольцевые следы, следы правки, цвета побежалости, местные потемнения, появляющиеся на поверхности труб вследствие конденсации и высыхания влаги.
2. 4.6.Не допускаются внутренние дефекты в виде раковин, расслоений, неметаллических включений и трещин.
3. 4.7.Косина реза труб нормальной точности не должна превышать 2 мм. Допускаются незначительные заусеницы по ГОСТ 15467.
4. 4.8.Косина реза труб повышенной точности не должна превышать 1,5 мм.
5. 4.9.Разностенность труб не должна выводить размеры труб за предельные отклонения по толщине стенки.
6. 4.10.Овальность латунных труб в полутвёрдом состоянии не должна выводить размеры труб за предельные отклонения по наружному диаметру. Для латунных труб в полутвёрдом состоянии толщиной стенки менее 0,03 наружного диаметра овальность устанавливают по согласованию. Овальность не устанавливается для медных труб и латунных труб в мягком состоянии.
7. 4.11.Кривизна труб не должна превышать 5 мм на 1 м длины. Общая кривизна не должна превышать произведения кривизны на 1 м на длину трубы в метрах. Кривизна труб повышенной точности по кривизне не должна превышать 3 мм на 1 м длины. Кривизна латунных труб наружным диаметром 14 мм и менее в полутвёрдом и мягком состояниях и медных труб наружным диаметром менее 11 мм в полутвёрдом и твёрдом состояниях не нормируется. Кривизна медных труб всех размеров в мягком состоянии не нормируется.
8. 4.12.Трубы должны выдерживать испытание на сплющивание до расстояния между сплющивающими плоскостями, равного толщине стенки, без образования трещин и надрывов. Твёрдые и полутвёрдые медные трубы должны выдерживать испытание на сплющивание в холодном состоянии после отжига в воздушной среде в течение 1 ч при температуре 550 °С–600 °С.
9. 4.13.Трубы должны выдерживать испытание на раздачу без образования трещин и надрывов при увеличении наружного диаметра трубы на 20 %. По согласованию – на 25 %. Твёрдые и полутвёрдые медные трубы должны выдерживать испытание на раздачу в холодном состоянии после отжига в воздушной среде в течение 1 ч при температуре 550 °С–600 °С.
10. 4.14.Латунные трубы не должны иметь остаточных растягивающих напряжений.
11. 4.15.По согласованию изготовителя с потребителем латунные трубы в мягком состоянии изготовляют с регламентированной микроструктурой: средний размер зерна материала должен быть от 0,01 до 0,05 мм.
12. 4.16.Трубы должны быть герметичными.

5.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки сплава, одного размера и одного состояния материала и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим: товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; условное обозначение труб; номер партии; массу нетто партии; результаты механических испытаний сплава; химический состав сплава (по требованию потребителя). Масса партии должна быть не более 5000 кг.

1. 5.2.Контролю наружной поверхности подвергают каждую трубу партии.
2. 5.3.Контролю качества внутренней поверхности труб подвергают пять труб от каждых полных и неполных 2000 кг массы партии. Для труб диаметром более 25 мм и длиной свыше 6 м и труб диаметром 25 мм и менее контроль ведут по образцам длиной 150 мм, отобранным во время резки труб на готовый размер.
3. 5.4.Для контроля размеров и формы труб диаметром свыше 12 мм отбирают 20 % труб от партии. Для контроля размеров диаметром до 12 мм отбирают пять труб от каждых полных и неполных 2000 кг массы партии.
4. 5.5.Для испытания на растяжение, раздачу, сплющивание, определения остаточных растягивающих напряжений, определения среднего размера зерна и контроля химического состава отбирают две трубы от каждых полных и неполных 2000 кг для труб нормальной точности изготовления.
5. 5.6.Испытание труб на герметичность проводят неразрушающим методом контроля на двух трубах от каждых полных и неполных 2000 кг массы партии.
6. 5.7.При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по 5.2–5.6 по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, взятых от той же партии. Результаты повторного испытания распространяют на всю партию.
7. 5.8.Для контроля размеров труб диаметром свыше 12 мм и качества наружной поверхности допускается по согласованию отбирать трубы «вслепую» (методом большей объективности) по ГОСТ 18321. Количество контролируемых труб определяют по таблице 6.

1. 6.1.Осмотр наружной поверхности труб проводят без применения увеличительных приборов.
2. 6.2.Осмотр внутренней поверхности труб внутренним диаметром более 25 мм и длиной до 6 м включительно следует проводить путём просмотра на световом экране. Осмотр труб диаметром 25 мм и менее, а также труб длиной свыше 6 м проводят на 5 образцах длиной 150 мм; образцы разрезают вдоль на две части.
3. 6.3.Контроль диаметра и толщины стенки труб проводят микрометром по ГОСТ 6507. Измерение диаметра проводят на расстоянии не менее 30 мм от конца трубы в трёх точках; толщину стенки – не менее 5 мм от конца трубы.
4. 6.4.Длину труб измеряют рулеткой по ГОСТ 7502.
5. 6.6.Кривизну, косину реза, овальность и разнотолщинность определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 26877.
6. 6.7.Испытание механических свойств труб следует проводить в соответствии с ГОСТ 10006 на продольных образцах. Отбор проб для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047.
7. 6.8.Испытание на герметичность проводят методом вихревых токов по методике ГОСТ 10092 или гидравлическим давлением свыше 4,9 МПа (50 кгс/см²) в течение 10 с по ГОСТ 3845, или другими неразрушающими методами по методике, согласованной с потребителем.
8. 6.9.Испытание на раздачу следует проводить по ГОСТ 8694 с углом конусности оправки не менее 12°.
9. 6.10.Испытание на сплющивание следует проводить по ГОСТ 8695. При контроле каждой трубы на сплющивание образцы изготовляют на 20–30 мм длиннее окончательного размера; на расстоянии 20–30 мм от одного из концов трубы делают поперечный надрез, надрезанный конец сплющивают на прессе. Трубы поставляют со сплющенными концами.
10. 6.11.Определение химического состава следует проводить по ГОСТ 1652.1 – ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1, ГОСТ 9716.3, ГОСТ 13938.1 – ГОСТ 13938.11, ГОСТ 9717.1 – ГОСТ 9717.3. Отбор проб для химического анализа – по ГОСТ 24231.
11. 6.12.Снятие остаточных растягивающих напряжений на трубах обеспечивается технологией изготовителя. Определение наличия остаточных растягивающих напряжений проводят аммиачным способом или ртутной пробой по методикам приложения В. Арбитражный метод – ртутная проба.
12. 6.13.Определение среднего размера зерна проводят по ГОСТ 21073.0 и ГОСТ 21073.1 в соответствии с 4.15.

7.1. Все трубы должны быть связаны в пучки массой не более 80 кг. Трубы толщиной стенки 1 мм и менее, мягкие трубы толщиной стенки 1,5 мм связывают шпагатом по нормативному документу. Остальные трубы могут быть связаны шпагатом или проволокой диаметром не менее 1,2 мм в трёх местах и не менее чем в два оборота с прокладкой бумагой в несколько слоёв по ГОСТ 8273 или картоном по ГОСТ 9347 в местах перевязки.

К каждому пучку прикрепляют ярлык (бирку) с указанием: товарного знака или наименования и товарного знака предприятия-изготовителя; размера трубы; марки сплава; состояния материала; номера партии; обозначения настоящего стандарта. Масса грузового места не должна превышать 5000 кг; при транспортировании в крытых вагонах – не более 1250 кг.

7.2. Трубы толщиной стенки менее 1 мм и мягкие трубы толщиной стенки до 1,5 мм включительно перевозят железнодорожным транспортом только упакованными в ящики по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198; при перевозке мелкими отправками – упакованными в плотные дощатые ящики.

7.4. Транспортная маркировка грузов должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14192. 7.5. Трубы транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах. 7.6. Упаковка труб, отправляемых в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, должна соответствовать требованиям ГОСТ 15846. 7.7. Трубы должны храниться в крытых помещениях в условиях, исключающих механическое повреждение, попадание на них влаги и активных химических реагентов. При соблюдении указанных условий хранения свойства труб при хранении не изменяются.

Справочное. Теоретическая масса 1 м труб при номинальном диаметре и номинальной толщине стенки.

Справочное. Значения предела текучести и твердости по Виккерсу.

Обязательное. Методы контроля латунных труб для теплообменных аппаратов на наличие остаточных растягивающих напряжений аммиачным способом и ртутной пробой.

В.1 Метод контроля латунных труб для теплообменных аппаратов на наличие остаточных растягивающих напряжений аммиачным способом. Контроль латунных труб для теплообменных аппаратов на наличие остаточных растягивающих напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание сплава, проводят в среде аммиака в течение 24 ч. Метод разработан в соответствии с международным стандартом ИСО 6957^*.
^* Международный стандарт – во ВНИИКИ Госстандарта России.

1. В.1.1Определения. В настоящем разделе приложения применяют следующие термины с соответствующими определениями:
2. В.1.1.1коррозионное растрескивание: Произвольное растрескивание материала при совместном воздействии коррозионной среды и напряжения (остаточного или приложенного).
3. В.1.1.2остаточное напряжение: Напряжение, остающееся в металле в результате неравномерной пластической деформации.
4. В.1.2Оборудование и материалы
5. В.1.2.1Весы лабораторные по ГОСТ 24104 или другие, обеспечивающие погрешность взвешивания ± 0,1 г.
6. В.1.2.2pH-метр-милливольтметр типа РН-150 или другое оборудование, обеспечивающее погрешность определения pH ± 0,05.
7. В.1.2.3Эксикатор по ГОСТ 25336.
8. В.1.2.4Стакан мерный, колба мерная вместимостью 1 дм³ по ГОСТ 1770.
9. В.1.2.5Аммоний хлористый по ГОСТ 3773.
10. В.1.2.6Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
11. В.1.2.7Натрия гидроокись по ГОСТ 4328, 30 %-ный раствор.
12. В.1.2.8Кислота серная по ГОСТ 4204, 5 %-ный раствор.
13. В.1.2.9Водорода перекись по ГОСТ 10929, 30 %-ный раствор.
14. В.1.2.10Бензин авиационный по ГОСТ 1012 или спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.
15. В.1.3Условия проведения испытания
16. В.1.3.1Температура окружающего воздуха 20 °С–30 °С. При проведении арбитражных испытаний температура окружающего воздуха должна быть (25 ± 1) °С.
17. В.1.3.2Механические воздействия должны отсутствовать.
18. В.1.4Подготовка образцов к испытанию
19. В.1.4.1Образцы представляют собой отрезки трубы длиной (100 ± 10) мм.
20. В.1.4.2Образцы не должны иметь раковин, царапин, вмятин и других дефектов.
21. В.1.4.3Перед испытанием образцы обезжиривают путём протирания бензином или спиртом. Загрязнения или остатки смазки должны быть полностью удалены с поверхности образцов.
22. В.1.4.4Для удаления окислов поверхность образцов травят 5 %-ным раствором серной кислоты в течение 30–60 с.
23. В.1.4.5После травления образцы промывают в проточной воде и тщательно высушивают наружную и внутреннюю поверхности.
24. В.1.5Подготовка среды для испытания
25. В.1.5.1Навеску хлористого аммония (107 ± 0,1) г помещают в стакан вместимостью 1 дм³ и растворяют в воде. Объём доводят до 500 см³.
26. В.1.5.2Устанавливают pH раствора хлористого аммония 9,4–9,6, добавляя небольшими порциями в раствор хлористого аммония 30–50 %-ный раствор гидроокиси натрия до необходимого значения pH. Измерение pH раствора проводят на pH-метре.
27. В.1.5.3Титрованный раствор хлористого аммония переносят в мерную колбу вместимостью 1 дм³ и доливают до метки дистиллированной водой. Ещё раз проверяют значение pH 9,4–9,6.
28. В.1.6Проведение испытания
29. В.1.6.1Для проведения испытания используют свежеприготовленный раствор хлористого аммония со значением pH 9,4–9,6.
30. В.1.6.2Объём раствора для испытания должен составлять 200 см³ на 1 дм³ общего объёма сосуда.
31. В.1.6.3Сухие образцы помещают на подставке таким образом, чтобы пары аммиака имели свободный доступ к поверхности испытываемого образца. Эксикатор герметично закрывают.
32. В.1.6.4Испытание проводят в течение 24 ч.
33. В.1.6.5После испытания образцы вынимают из эксикатора.
34. В.1.6.6Для удаления продуктов коррозии образцы очищают в травильном растворе 5 %-ной серной кислоты с добавлением 20–50 см³ перекиси водорода на 1 дм³ травильного раствора (для осветления поверхности образца).
35. В.1.7Оценка и оформление результатов
36. В.1.7.1Осмотр поверхности образца проводят визуально, без применения увеличительных приборов.
37. В.1.7.2Трещины, обнаруженные на расстоянии не более 10 мм от места реза, и паучковые трещины не учитывают. Паучковые трещины – это группа трещин, радиально расходящихся от места локального дефекта (удара, забоины, вмятины).
38. В.1.7.3Образцы считают выдержавшими испытание, если на поверхности образца отсутствуют продольные трещины.
39. В.1.8Техника безопасности
40. В.1.8.1При проведении испытаний необходимо соблюдать правила проведения работ в химической лаборатории.

В.2 Метод контроля латунных труб для теплообменных аппаратов на наличие остаточных растягивающих напряжений ртутной пробой. Контроль латунных труб для теплообменных аппаратов на наличие остаточных растягивающих напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание сплава, проводят ускоренным методом. Испытание проводят в водном растворе азотнокислой ртути.

1. В.2.1Определения. В настоящем разделе приложения применяют следующие термины с соответствующими определениями:
2. В.2.1.1коррозионное растрескивание: Произвольное растрескивание материала при совместном воздействии коррозионной среды и напряжения (остаточного или приложенного).
3. В.2.1.2остаточное напряжение: Напряжение, остающееся в металле в результате неравномерной пластической деформации.
4. В.2.2Применяемые растворы
5. В.2.2.1Для проведения испытаний применяют водный раствор, содержащий 10 г HgNO₃ и 10 см³ HNO₃ (d = 1,40 – 1,42) в 1 дм³ раствора.
6. В.2.2.2Раствор можно готовить двумя различными способами.
   Первый способ: 11,4 г HgNO₃ × 2H₂O или 10,7 г HgNO₃ × H₂O растворяют примерно в 40 см³ дистиллированной воды, подкислённой 10 см³ HNO₃. После полного растворения кристаллов раствор доливают дистиллированной водой до 1 дм³.
   Второй способ: 76 г ртути растворяют в 114 см³ разбавленной 1:1 азотной кислоты и доливают водой при перемешивании до 1 дм³. Такое растворение в присутствии избытка кислоты предотвращает осаждение основных солей ртути. Полученный раствор должен содержать 100 г азотнокислой ртути и избыток (30 см³) азотной кислоты в 1 дм³ раствора.
   Для проведения испытаний отбирают 100 см³ раствора, добавляют 7 см³ 10 %-ного раствора азотной кислоты и доводят объём раствора до 1 дм³.
7. В.2.3Подготовка образцов к испытаниям
8. В.2.3.1Длина образцов должна быть 100–150 мм.
9. В.2.3.2Образцы нельзя маркировать штамповкой; их следует маркировать таким образом, чтобы не возникали напряжения.
10. В.2.4Проведение испытания
11. В.2.4.1Образцы обезжиривают путём погружения в растворитель (бензин, четырёххлористый углерод и т. п.) с последующей протиркой хлопчатобумажной тканью и погружают в 15 %-ный (по объёму) водный раствор серной кислоты или 40 %-ный раствор азотной кислоты на 30 с для удаления окисных плёнок.
    После травления образцы промывают в проточной воде, затем удаляют с их поверхности остатки воды и погружают полностью в раствор азотнокислой ртути (состав приведён в В.2.2 настоящего приложения). Испытание проводят при комнатной температуре.
    Количество раствора азотнокислой ртути должно быть не менее 1,5 см³ на 1 см² поверхности образца.
    Для испытаний отбирают образцы без поверхностных дефектов.
12. В.2.4.2Через 30 мин образец извлекают из раствора азотнокислой ртути и промывают в проточной воде. С поверхности образца удаляют избыток ртути.
    Образцы осматривают после испытания не ранее чем через 30 мин, если в технических требованиях не указано другое время выдержки до осмотра.
    Если возникает сомнение относительно наличия трещин, то ртуть с поверхности образца следует удалять нагревом в печи с поглотителями ртути или в герметичном контейнере с вакуумом и холодильником для сбора металлической ртути.
    Образцы осматривают с помощью лупы при 10–18-кратном увеличении.
    Отсутствие трещин на образцах после испытания свидетельствует о снятии остаточных растягивающих напряжений.
13. В.2.5Техника безопасности
14. В.2.5.1Металлическая ртуть и её соединения чрезвычайно токсичны. Поэтому для проведения испытаний в растворе азотнокислой ртути оборудуют специальное помещение с хорошей приточно-вытяжной вентиляцией, с улавливанием паров ртути и соблюдением всех санитарных норм, предусмотренных требованиями по технике безопасности при работе с металлической ртутью.
15. В.2.5.2Все работы выполняют в резиновых перчатках и халатах (с застёжками и без карманов), на голову надевают косынку или шапочку. Смену спецодежды следует проводить не реже одного раза в неделю. Уносить спецодежду домой не разрешается.
16. В.2.5.3Хранение и приём пищи необходимо проводить вне помещений, где проводят испытания. Перед приёмом пищи и уходом из помещения спецодежда должна быть снята и оставлена в помещении лаборатории, а руки тщательно вымыты с мылом и щёткой.
17. В.2.5.4Все работающие с ртутью и её соединениями должны проходить медицинский осмотр не реже двух раз в год.

К ГОСТ 21646-2003 «Трубы медные и латунные для теплообменных аппаратов. Технические условия» (ИУС № 7 2004 г.).

Химический состав меди – по ГОСТ 859, латуни – по ГОСТ 15527; химсостав, механические свойства и аналоги – в марочнике.