ГОСТ.
2246-70

Настоящий стандарт распространяется на холоднотянутую сварочную проволоку из низкоуглеродистой, легированной и высоколегированной стали.

Дата введения 01.01.73.

1. 1.1Проволока должна изготовляться следующих марок:
2. низкоуглеродистая – Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА и Св-10Г2;
3. легированная – Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН, Св-08ГСМТ, Св-15ГСТЮЦА (ЭП-439), Св-20ГСТЮА, Св-18ХГС, Св-10НМА, Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА, Св-10ХМФТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-08Х3Г2СМ, Св-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ (ЭИ-984), Св-08ХН2ГМТА (ЭП-111), Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-06Н3, Св-10Х5М;
4. высоколегированная – Св-12Х11НМФ, Св-10Х11НВМФ, Св-12Х13, Св-20Х13, Св-06Х14, Св-08Х14ГНТ, Св-10Х17Т, Св-13Х25Т, Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-08Х16Н8М2 (ЭП-377), Св-08Х18Н8Г2Б (ЭП-307), Св-07Х18Н9ТЮ, Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9С2, Св-08Х19Н9Ф2С2, Св-05Х19Н9Ф3С2, Св-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б (ЭИ-898), Св-06Х19Н10М3Т, Св-08Х19Н10М3Б (ЭИ-902), Св-04Х19Н11М3, Св-05Х20Н9ФБС (ЭИ-649), Св-06Х20Н11М3ТБ (ЭП-89), Св-10Х20Н15, Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП-75), Св-06Х25Н12ТЮ (ЭП-87), Св-07Х25Н13, Св-08Х25Н13БТЮ (ЭП-389), Св-13Х25Н18, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6, Св-30Х25Н16Г7, Св-10Х16Н25АМ6, Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ-981А), Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП-516), Св-30Х15Н35В3Б3Т, Св-08Н50 и Св-06Х15Н60М15 (ЭП-367).
5. (Измененная редакция, Изм. № 2).
6. 1.2По назначению проволока подразделяется:
7. для сварки (наплавки);
8. для изготовления электродов (условное обозначение – Э).
9. Назначение проволоки должно оговариваться в заказе.
10. 1.3По виду поверхности низкоуглеродистая и легированная проволока подразделяется:
11. неомедненная;
12. омедненная – (О).
13. Специальные требования к омеднению поверхности проволоки (включая суммарное содержание меди) устанавливаются техническими условиями, утверждёнными в установленном порядке.
14. Необходимость поставки проволоки с омедненной поверхностью оговаривается в заказе.
15. (Измененная редакция, Изм. № 2).
16. 1.4По требованию потребителя проволока должна изготовляться из стали, выплавленной электрошлаковым (Ш) или вакуумнодуговым (ВД) переплавом или в вакуумноиндукционных печах (ВИ). При этом дополнительные требования к металлу проволоки (ужесточение норм по содержанию вредных и посторонних примесей, введение ограничений по содержанию газов, неметаллических включений и т. п.) устанавливаются соглашением сторон.

1. 2.1Диаметры проволоки и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. 2.2Для высоколегированной проволоки, подвергаемой травлению, предельные отклонения по диаметру допускаются на 50 % более указанных в табл. 1.
2. 2.3Овальность проволоки не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.
3. Примеры условных обозначений:
4. Проволока сварочная диаметром 3 мм, марки Св-08А, предназначенная для сварки (наплавки), с неомедненной поверхностью:
5. Проволока 3 Св-08А ГОСТ 2246-70
6. Проволока сварочная диаметром 4 мм, марки Св-04Х19Н9, предназначенная для изготовления электродов:
7. Проволока 4 Св-04Х19Н9 – Э ГОСТ 2246-70
8. Проволока сварочная диаметром 2 мм, марки Св-30Х25Н16Г7, предназначенная для сварки (наплавки), из стали, выплавленной электрошлаковым переплавом:
9. Проволока 2 Св-30Х25Н16Г7 – Ш ГОСТ 2246-70
10. Проволока сварочная диаметром 1,6 мм, марки Св-08Г2С, предназначенная для сварки (наплавки), с омедненной поверхностью:
11. Проволока 1,6 Св-08Г2С – О ГОСТ 2246-70
12. Проволока сварочная диаметром 2,5 мм, марки Св-08ХГСМФА, предназначенная для изготовления электродов, из стали, выплавленной в вакуумно-индукционной печи, с омедненной поверхностью:
13. Проволока 2,5 Св-08ХГСМФА – ВИ – Э – О ГОСТ 2246-70

1. 3.1Проволока изготовляется из стали, химический состав которой приведён в табл. 2.

1. Примечания.
2. 1. Условные обозначения марок проволоки состоят из индекса Св (сварочная) и следующих за ним цифр и букв.
3. 2. Цифры, следующие за индексом Св, указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.
4. 3. Химические элементы, содержащиеся в металле проволок, обозначены следующими буквами: А – азот (только в высоколегированных проволоках); Б – ниобий; В – вольфрам; Г – марганец; Д – медь; М – молибден; Н – никель; С – кремний; Т – титан; Ф – ванадий; Х – хром; Ц – цирконий; Ю – алюминий.
5. 4. Цифры, следующие за буквенными обозначениями химических элементов, указывают среднее содержание элемента в процентах. После буквенного обозначения элементов, содержащихся в небольших количествах, цифры не проставлены.
6. 5. Буква А на конце условных обозначений марок низкоуглеродистой и легированной проволоки указывает на повышенную чистоту металла по содержанию серы и фосфора. В проволоке марки Св-08АА сдвоенная буква А указывает на пониженное содержание серы и фосфора по сравнению с проволокой марки Св-08А.
7. (Измененная редакция, Изм. № 2; Поправки, ИУС 10–2001, 6–2003).
8. 3.2По требованию потребителя содержание углерода в проволоке марки Св-08ГСМТ должно составлять 0,08–0,14 %, в этом случае проволока обозначается Св-10ГСМТ.
9. По соглашению сторон допускается поставка проволоки марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА с содержанием углерода 0,08–0,13 %; в этом случае проволока обозначается Св-10МХ, Св-10ХМ и Св-10ХМФА соответственно.
10. (Измененная редакция, Изм. № 2).
11. 3.3Допускается увеличение содержания углерода:
12. до 0,15 % – в проволоке марки Св-12Х13;
13. до 0,10 % – в проволоке марки Св-07Х19Н10Б.
14. С согласия потребителя допускается в проволоке марки Св-08Г2С диаметром до 1,4 мм включительно массовая доля марганца 1,65–2,10 %.
15. (Измененная редакция, Изм. № 3).
16. 3.4В проволоке марки Св-07Х25Н13, предназначенной для сварки (наплавки), содержание хрома должно быть не менее 23,5 %.
17. По соглашению сторон в проволоке марки Св-08Х21Н10Г6 отношение содержания хрома к содержанию никеля должно быть не менее 2.
18. 3.5При соблюдении остальных требований настоящего стандарта допускается поставка проволоки с отклонением по содержанию одного из химических элементов от норм, приведённых в табл. 2. Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл. 3.
19. Примечание. С согласия потребителя, при условии соблюдения величин допускаемых отклонений, указанных в табл. 3, разрешается поставка проволоки с отклонениями по содержанию нескольких химических элементов от норм, приведённых в табл. 2.

3.4, 3.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1. 3.6В проволоку марки Св-20ГСТЮА церий вводят по расчёту и химическим анализом не определяют.
2. 3.7В низкоуглеродистой и легированной проволоке содержание мышьяка не должно превышать 0,08 %.
3. 3.8С согласия потребителя в проволоке марок Св-08 и Св-08А допускается остаточное содержание алюминия до 0,05 %.
4. 3.9В низкоуглеродистой проволоке марок Св-08ГА, Св-10ГА и Св-10Г2 и легированной проволоке (не легированной алюминием) остаточное содержание алюминия не должно превышать 0,05 %.
5. 3.10В проволоке, не легированной молибденом, остаточное содержание молибдена не должно превышать:
6. 0,15 % – в легированной проволоке;
7. 0,25 % – в высоколегированной проволоке.
8. 3.11В проволоке, не легированной титаном, остаточное содержание титана не должно превышать:
9. 0,04 % – в легированной проволоке;
10. 0,2 % – в высоколегированной проволоке.
11. По требованию потребителя в проволоке марок Св-04Х19Н11М3 и Св-08Х21Н10Г6 остаточное содержание титана не должно превышать 0,1 %.
12. 3.12В легированной проволоке, не легированной ванадием, остаточное содержание ванадия не должно превышать 0,05 %, за исключением проволоки марок Св-08Х3Г2СМ и Св-10Х5М, в которой остаточное содержание ванадия допускается до 0,08 %.
13. 3.13В проволоке, не легированной медью, остаточное содержание меди не должно превышать 0,25 %.
14. По требованию потребителя остаточное содержание меди в проволоке должно быть не более 0,20 %.
15. Примечание. Требования п. 3.13 относятся к проволоке с неомедненной поверхностью.
16. 3.14Содержание ферритной фазы должно быть:
17. 2–6 % – в проволоке марок Св-08Х16Н8М2 и Св-08Х18Н8Г2Б;
18. 3–8 % – в проволоке марки Св-04Х19Н11М3.
19. В проволоке перечисленных марок допускается повышение содержания хрома до 1 % сверх норм, приведённых в табл. 2.
20. 3.15Для проволоки марок Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-06Х19Н9Т, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х19Н10М3Б и Св-07Х25Н13 содержание ферритной фазы регламентируется по соглашению сторон; при этом допускается повышение содержания хрома до 2 %, а никеля до 1 % по сравнению с нормами, приведёнными в табл. 2.
21. 3.14, 3.15. (Измененная редакция, Изм. № 2).
22. 3.16Содержание азота в проволоке не должно превышать норм, приведённых в табл. 4.

1. Примечания.
2. 1. (Исключено, Изм. № 5).
3. 2. В проволоке 2 группы допускается с согласия потребителя содержание азота до 0,012 %.
4. 3. До 1 января 1981 г. в проволоке 4, 5 и 6 групп допускалось увеличение содержания азота на 0,005 % сверх указанных в таблице норм. С 1 января 1981 г. указанное увеличение содержания азота может быть допущено с согласия потребителя.
5. 4. При изготовлении проволоки 7 группы с регламентированным содержанием ферритной фазы требование по ограничению содержания азота не является обязательным.
6. (Измененная редакция, Изм. № 2, 5; Поправка, ИУС 6–2003).
7. 3.17По соглашению сторон проволока должна изготовляться из стали с суженными пределами содержания химических элементов по сравнению с указанными в табл. 2, а также с ограничением содержания химических элементов, не указанных в табл. 2 и в пп. 3.7, 3.9–3.13 и 3.16.
8. 3.18По соглашению сторон разрешается устанавливать другие допустимые значения остаточного содержания химических элементов по сравнению с указанными в п. 3.9–3.12.
9. 3.19Проволоку с неомедненной поверхностью свёртывают в мотки, размеры и масса которых соответствуют указанным в табл. 5.

Примечание. Допускается поставка мотков массой, уменьшенной до 50 % от указанной в табл. 5, в объёме не более 10 % общей массы проволоки в партии.

1. 3.20Проволоку с омедненной поверхностью свёртывают в мотки прямоугольного сечения, размеры которых должны соответствовать указанным в табл. 6. Для проволоки диаметром 1,6–3,0 мм требуемые размеры мотков оговаривают в заказе. По согласованию с потребителем проволоку с неомедненной поверхностью также свёртывают в мотки прямоугольного сечения.

3.19, 3.20. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1. 3.21По соглашению сторон проволока поставляется намотанной на катушки или в кассеты.
2. 3.22По соглашению сторон допускается поставка проволоки в мотках повышенной массы или на крупногабаритных катушках.
3. 3.23Проволока в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свёрнутого неперепутанными рядами и плотно укатанного таким образом, чтобы исключить возможность распушивания или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы. Допускается контактная стыковая сварка отдельных кусков проволоки одной плавки: при этом зона сварного соединения должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.
4. 3.24Временное сопротивление разрыву легированной и высоколегированной проволоки должно соответствовать нормам, указанным в табл. 7.

1. Примечания.
2. 1. Колебания временного сопротивления разрыву в одном мотке проволоки диаметром более 1,4 мм не должны превышать 98 МПа (10 кгс/мм²).
3. 2. Легированная и высоколегированная проволока подвергается дополнительной термической обработке. При обеспечении заданных пределов временного сопротивления разрыву дополнительную термическую обработку проволоки допускается не производить.
4. 3.25Допускается повышение верхнего предела временного сопротивления разрыву (вне зависимости от назначения проволоки):
5. до 110 кгс/мм² – для проволоки диаметром более 2 мм марок: Св-06Х20Н11М3ТБ (ЭП89); Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП75); Св-06Х25Н12ТЮ и Св-08Х25Н13БТЮ (ЭП389);
6. до 115 кгс/мм² – для проволоки диаметром более 2 мм марок: Св-10Х16Н25АМ6 (ЭИ395); Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ981А); Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15;
7. до 135 кгс/мм² – для проволоки диаметром 2 мм марок: Св-08Х20Н9Г7Т; Св-08Х21Н10Г6; Св-10Х16Н25АМ6; Св-09Х16Н25М6АФ;
8. до 145 кгс/мм² – для проволоки диаметром менее 2 мм марок: Св-08Х20Н9Г7Т; Св-10Х16Н25АМ6; Св-08Х21Н10Г6; Св-09Х16Н25М6АФ;
9. до 180 кгс/мм² – марок проволоки диаметром 2 мм и менее марок: Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15.
10. 3.26Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плён, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных пороков не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.
11. По требованию потребителя проволока изготавливается с улучшенной поверхностью. В этом случае на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру.
12. 3.24–3.26. (Измененная редакция, Изм. № 2).
13. 3.27На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита и серы.
14. 3.28Проволока марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА и Св-08Х3Г2СМ должна изготовляться с омедненной поверхностью или неомедненной. На поверхности неомедненной проволоки допускается наличие следов мыльной смазки массой до 0,05 % от массы проволоки. Вид поверхности проволоки устанавливается в заказе. Если в заказе не установлен вид поверхности, вид поверхности проволоки устанавливает изготовитель.
15. (Измененная редакция, Изм. № 5).
16. 3.29С согласия потребителя проволоку марок Св-18ХГС и Св-18ХМА для предохранения от коррозии разрешается покрывать сплошным слоем нейтральной смазки, хорошо растворимой в бензине.
17. 3.30Высоколегированная проволока должна поставляться в травленом и отбеленном состоянии или после термической обработки в инертной атмосфере со светлой, светло-матовой или серой поверхностью, без всяких следов смазки.
18. 3.31Проволока должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки требованиям настоящего стандарта.

1. 4.1Проволока поставляется партиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.
2. 4.2Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки.
3. 4.3Диаметр проволоки измеряют с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах на расстоянии не менее 5 м друг от друга.
4. 4.4Пробы для химического состава отбирают по ГОСТ 7565 при выплавке стали и при необходимости в проволоке.
5. Для проверки химического состава проволоки от каждой партии отбирают 0,5 % мотков (катушек, кассет), но не менее двух мотков (катушек, кассет). Образцы для анализа должны быть взяты от обоих концов каждого контролируемого мотка или из двух участков на расстоянии не менее 5 м друг от друга каждой контролируемой катушки (кассеты).
6. (Измененная редакция, Изм. № 2).
7. 4.5Для проверки временного сопротивления разрыву проволоки от каждой партии отбирают 2 % мотков (катушек, кассет), но не менее трёх мотков (катушек, кассет). Образцы для испытания должны быть взяты из двух участков каждого контролируемого мотка (катушки, кассеты) на расстоянии не менее 5 м друг от друга.
8. 4.6Содержание ферритной фазы проверяют при выплавке стали или в проволоке.
9. Для проверки содержания α-фазы при выплавке стали из каждого ковша отбирают пробу жидкого металла в процессе его разливки.
10. Для проверки содержания α-фазы в проволоке от каждой партии отбирают 3 % мотков (катушек, кассет), но не менее трёх мотков (катушек, кассет). Образцы для проверки должны быть отобраны с обоих концов каждого контролируемого мотка или из двух участков каждой контролируемой катушки (кассеты) на расстоянии не менее 5 м друг от друга.
11. Методика определения содержания α-фазы приведена в приложении 1.
12. (Измененная редакция, Изм. № 2).
13. 4.6аДля проверки наличия следов мыльной смазки на поверхности проволоки от каждой партии отбирают 2 % мотков (катушек), но не менее трёх мотков (катушек). Методика определения массы следов мыльной смазки на поверхности проволоки приведена в приложении 2.
14. (Введён дополнительно, Изм. № 5).
15. 4.7Химический состав определяют по ГОСТ 12344 – ГОСТ 12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 22536.0 – ГОСТ 22536.12 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.
16. 4.8Содержание азота определяют по методике предприятия-изготовителя металла. Содержание азота в нелегированной стали определяют по ГОСТ 12359.
17. 4.7, 4.8. (Измененная редакция, Изм. № 2).
18. 4.9Испытания проволоки на растяжение для определения временного сопротивления разрыву проводят по ГОСТ 10446.
19. 4.10При проверке химического состава проволоки в соответствии с требованиями табл. 2, пп. 3.7, 3.9–3.13 и 3.16 обязательному определению подлежит фактическое содержание азота в легированной и высоколегированной проволоке марок, не указанных в п. 3.16, а также фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке.
20. Результаты указанного определения указываются в документе о качестве.
21. Определение содержания азота в низкоуглеродистой проволоке и мышьяка в низкоуглеродистой и легированной проволоке, а также остаточного содержания алюминия, молибдена, титана и ванадия в легированной проволоке и меди во всех марках допускается не производить, если технология выплавки стали гарантирует содержание перечисленных элементов в пределах норм, установленных настоящим стандартом.
22. (Измененная редакция, Изм. № 2).
23. 4.11При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых из той же контрольной партии проволоки.
24. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний предприятие-изготовитель может произвести пересортировку партии проволоки путём проведения испытаний по тем же показателям каждого мотка (катушки, кассеты) с последующей сдачей мотков (катушек, кассет), выдержавших испытания.
25. 4.12Для контрольной проверки потребителем качества проволоки и соответствия её требованиям настоящего стандарта должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, указанные выше.

1. 5.1Каждый моток должен быть плотно перевязан мягкой проволокой не менее чем в трёх местах, равномерно расположенных по периметру мотка.
2. 5.2Мотки проволоки одной партии допускается связывать в бухты. Масса одного мотка или бухты не должна превышать 80 кг. По согласованию с потребителем допускается масса мотков или бухт более 80 кг.
3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
4. 5.3На каждый моток (бухту, катушку, кассету) проволоки крепят металлический ярлык, на котором должны быть указаны:
5. а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
6. б) условное обозначение проволоки;
7. в) номер партии;
8. г) клеймо технического контроля.
9. Транспортная маркировка – по ГОСТ 14192.
10. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
11. 5.4Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром 0,5 мм и менее должен быть обёрнут слоем бумаги и упакован в плотный деревянный ящик по ГОСТ 18617 или другую тару (металлическую, картонную, пластмассовую) по нормативно-технической документации.
12. Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром свыше 0,5 мм должен быть обёрнут слоем бумаги, затем слоем полимерной плёнки, нетканых материалов или ткани из химических волокон.
13. При механизированной упаковке каждый моток проволоки должен быть обёрнут слоем кабельной крепированной бумаги по ГОСТ 10396 или бумаги марки КМВ-170 или другой крепированной бумаги, равноценной по защитным свойствам, или полимерной плёнки с одновременным фиксированием упаковки проволокой по ГОСТ 3282 или другой проволокой.
14. В качестве упаковочных материалов применяют: бумагу парафинированную по ГОСТ 9569 (допускается применение двухслойной бумаги по ГОСТ 8828 или другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии); плёнку полимерную по ГОСТ 10354, ГОСТ 16272 или другую полимерную плёнку; тарное холстопрошивное или клееное полотно, сшивную ленту из отходов текстильной промышленности или ткани из химических волокон по нормативно-технической документации.
15. Допускается упаковывать проволоку в полиэтиленовую плёнку, а высоколегированную проволоку – в нетканые материалы и ткани из химических волокон без бумажного подслоя.
16. Вид упаковки проволоки, изготовляемой на крупногабаритных катушках, в мотках и бухтах повышенной массы устанавливается по согласованию потребителя с изготовителем.
17. (Измененная редакция, Изм. № 4).
18. 5.5На каждый упакованный моток (бухту, катушку) поверх упаковки крепят металлический ярлык, содержащий данные, приведённые в п. 5.3.
19. Примечание. При упаковке проволоки в жёсткую тару допускается замена металлического ярлыка бумажной этикеткой, наклеиваемой на тару и содержащей аналогичные данные.
20. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
21. 5.6Каждая партия проволоки должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим соответствие проволоки требованиям настоящего стандарта.
22. В сертификате указывают:
23. а) товарный знак предприятия-изготовителя;
24. б) условное обозначение проволоки;
25. в) номер плавки и партии;
26. г) состояние поверхности проволоки;
27. д) химический состав в процентах, включая: фактическое содержание азота в легированной и высоколегированной проволоке марок, не указанных в п. 3.16; фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке;
28. е) содержание ферритной фазы в пробе в процентах;
29. ж) результаты испытаний на растяжение;
30. з) массу проволоки нетто в килограммах.
31. (Измененная редакция, Изм. № 2).
32. 5.7Проволоку транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
33. По согласованию потребителя с изготовителем допускается транспортирование проволоки на крупногабаритных катушках массой 1 т и более в открытых транспортных средствах.
34. 5.8Проволока должна храниться в закрытом складском помещении.
35. 5.7, 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 4).

1. 1Определение содержания ферритной фазы проводят магнитным методом с использованием ферритометра типа ФЦ-2.
2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
3. 2Из каждой пробы или из каждого образца, отбираемых как указано в п. 4.6 настоящего стандарта, изготавливают не менее двух контрольных образцов, размеры которых должны соответствовать указанным в таблице.

1. 3Контрольные образцы при выплавке стали изготавливаются из ковшовых проб жидкого металла, заливаемого в охлаждаемый металлический кокиль. Объём отбираемых проб должен обеспечивать изготовление не менее двух контрольных образцов.
2. 4Заготовки контрольных образцов для определения содержания α-фазы в проволоке изготавливают путём переплавки проволоки в охлаждаемый кокиль из меди марок М0 или М1 по ГОСТ 859. Переплавку проволоки производят электродуговым способом неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона высшего сорта по ГОСТ 10157.
3. 5Испытание контрольных образцов проводят согласно инструкции по эксплуатации ферритометра типа ФЦ-2.

Масса следов мыльной смазки на поверхности проволоки определяется весовым методом.

1. 1Аппаратура и реактивы.
2. Вытяжной шкаф любой конструкции.
3. Весы лабораторные 2-го класса точности с максимальным пределом взвешивания до 200 г или другие, обеспечивающие ту же точность взвешивания.
4. Диэтиловый эфир по временной фармакопейной статье 42–301–74 или эфир этиловый технический по НТД, бензол по ГОСТ 5955, толуол по ГОСТ 9572, ксилол по ГОСТ 9410.
5. 2Отбор и подготовка образцов.
6. От каждого мотка (катушки) проволоки, отобранного для контроля, отбрасывается конец длиной 3–4 м, затем отбирают не меньше трёх образцов для проведения параллельных определений.
7. Масса каждого образца в зависимости от диаметра проволоки приведена в таблице.

1. Отобранные образцы в зависимости от диаметра проволоки сворачиваются в мотки или разделяются на отрезки с соблюдением условий, предотвращающих снятие имеющихся следов смазки. При этом диаметр мотков и длина отрезков должны обеспечивать их размещение на чашке весов.
2. 3Проведение испытаний.
3. 3.1Работу следует производить в резиновых перчатках. Подготовленные образцы проволоки взвешивают с погрешностью 0,0002 г. Затем образцы помещают в вытяжной шкаф и очищают путём протирки тампонами, смоченными в диэтиловом или этиловом эфире. Чистоту поверхности проволоки контролируют по отсутствию следов загрязнения на белой ткани (визуально). Очищенные образцы снова взвешиваются. Масса следов мыльной смазки определяется по разности масс образца при первом и втором взвешиваниях.
4. 4Обработка результатов.
5. 4.1Массовую долю следов мыльной смазки на поверхности проволоки в процентах вычисляют по формуле X = (P₁ − P₂)/P₂ · 100, где P₁ – масса образца до снятия следов смазки, г; P₂ – масса образца после снятия следов смазки, г.
6. 4.2За окончательный результат принимается среднее арифметическое значение трёх параллельных определений.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Введено дополнительно, Изм. № 5).

1. 1РАЗРАБОТАН И ВНЕСЁН Минчерметом СССР.
2. 2УТВЕРЖДЁН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23.06.70 № 952.
3. 3ВЗАМЕН ГОСТ 2246-60.
4. 4ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ:

1. 5Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 30.10.91 № 1685.
2. 6ИЗДАНИЕ (август 2004 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утверждёнными в марте 1973 г., июне 1978 г., июне 1980 г., феврале 1983 г., марте 1987 г. (ИУС 4–73, 8–78, 8–80, 5–83, 6–87), Поправками (ИУС 10–2001, 6–2003).
3. Переиздание (по состоянию на июль 2008 г.).
4. Примечание. Информационные данные. Ссылочные нормативно-технические документы: ГОСТ 9569-79 заменён на ГОСТ 9569-2006.