ГОСТ.
31366-2008

Настоящий стандарт распространяется на латунные тянутые прутки круглого, квадратного и шестигранного сечений, поставляемые в прямых отрезках, специально предназначенные для обработки резанием на автоматах.

Стандарт устанавливает сортамент, технические требования, правила приемки, методы контроля и испытаний, маркировку, упаковку, транспортирование и хранение прутков.

В стандарте учтены основные нормативные положения европейского стандарта ЕН 12164:1998 «Медь и медные сплавы. Прутки для обработки резанием» (EN 12164:1998 «Copper and copper alloys – Rod for free machining purposes», NEQ).

В стандарте применены следующие основные термины с соответствующими определениями:

1. 3.1пруток: Сплошное изделие однородного сечения по всей длине, в форме круга, квадрата, правильных многоугольников.
2. 3.2мерная длина: Изделие определенной длины, указанной в заказе.
3. 3.3кратная длина: Отрезок целого кратного числа основной длины с припуском на резку и допуском на общую длину.
4. 3.4плена: Дефект поверхности, представляющий собой отслоение металла языкообразной формы, соединенное с основным металлом одной стороной.
5. 3.5вмятина: Местное углубление различной величины и формы с пологими краями.
6. 3.10риска: Дефект поверхности полуфабриката в виде продольного узкого углубления с закругленным или плоским дном.
7. 3.14коррозионное растрескивание: Разрушительный процесс совместной коррозии и деформации металла за счет остаточных и приложенных напряжений.
8. 3.15остаточное растягивающее напряжение: Напряжение, остающееся в металле в результате пластической деформации.
9. 3.18пресс-утяжина: Несплошность прессованного изделия в виде расслоения металла или неплотности, возникающая на конце прессованного изделия, примыкающем к пресс-остатку.

Также определены термины: задир (3.6), кольцеватость (3.7), трещина (3.8), расслоение (3.9), скручивание (3.11), кривизна (3.12), косина реза (3.13), паучковые трещины (3.16), радиус закругления угла (3.17).

4.1. Номинальный диаметр круглых прутков и предельные отклонения по диаметру должны соответствовать значениям таблицы 1.

4.2. Номинальный диаметр квадратных и шестигранных прутков (расстояние между параллельными гранями, т.е. диаметр вписанной окружности) и предельные отклонения должны соответствовать таблице 2.

4.4. По длине прутки изготовляют немерной, мерной и кратной мерной длины.

1. –немерной длины: от 1500 до 3000 мм – диаметром от 3 до 4 мм включ.; от 2000 до 5000 мм – диаметром свыше 4 до 40 мм включ.; от 1000 до 4000 мм – диаметром свыше 40 до 50 мм включ.;
2. –мерной длины – в пределах немерной с предельными отклонениями по длине плюс 15 мм;
3. –кратной мерной длины – в пределах немерной с припуском 5 мм на каждый рез и с допуском по длине, установленным для прутков мерной длины.

В партии прутков немерной длины допускаются укороченные прутки в количестве не более 10 % массы партии: длиной не менее 1000 мм – для прутков диаметром до 40 мм включ.; длиной не менее 500 мм – для прутков диаметром свыше 40 мм.

Условное обозначение проставляется по схеме: способ изготовления, форма сечения, точность изготовления, состояние, размеры сечения, длина, марка латуни, особые условия, обозначение настоящего стандарта.

1. –способ изготовления: холоднодеформированный (тянутый) – Д;
2. –форма сечения: круглый – КР, квадратный – КВ, шестигранный – ШГ;
3. –точность изготовления: нормальная – Н, повышенная – П;
4. –состояние: мягкое – М, полутвердое – П, твердое – Т, без указанных механических свойств – К;
5. –длина: немерная – НД, кратная мерной – КД;
6. –особые условия: антимагнитный – АМ; мягкое состояние повышенной пластичности – Л, полутвердое – Ф, твердое – У; без закругления – БС, с закруглением – СК; тип фаски А (скошенная) / Б (заостренная); регламентированные требования по испытанию на растяжение – Р.

Знак «Х» ставится вместо отсутствующих данных, кроме обозначения длины и особых условий.

5.2. Прутки изготовляют из латуни марок: ЛС63-3, ЛС59-1В, ЛС59-1, ЛС58-2, ЛС58-3, ЛС59-2, ЛЖС58-1-1 по ГОСТ 15527 с химическим составом, указанным в таблице 3.

5.3. По требованию потребителя прутки из сплавов марок ЛС59-1 и ЛС63-3 по ГОСТ 15527 изготовляют с антимагнитными свойствами.

5.4. Поверхность прутков должна быть свободна от загрязнений, затрудняющих визуальный осмотр, без трещин и расслоений. Допускаются плены, вмятины, раковины, риски, задиры и кольцеватость, следы правки, если при контрольной зачистке они не выводят прутки за предельные отклонения по диаметру. Допускаются следы технологической смазки, а также цвета побежалости и покраснение поверхности после отжига и травления.

5.5. В прутках не допускаются внутренние дефекты в виде раковин, неметаллических включений и пресс-утяжин.

5.6. Прутки изготовляют с обрубленными концами, косина реза не регламентируется. Прутки диаметром от 3,0 до 30 мм включ. изготовляют с фаской на одном из концов: тип А – скошенная фаска (0,85 ≤ d/D ≤ 0,95) или тип Б – заостренная фаска (0,6 ≤ d/D ≤ 0,8).

5.9. У прутков полутвердого и твердого состояний из сплавов всех марок должны быть сняты остаточные растягивающие напряжения термическим (низкотемпературный отжиг) или механическим методом.

5.10. Максимальное скручивание квадратных и шестигранных прутков в полутвердом и твердом состоянии (таблица 5): От 10,0 до 18,0 включ. – 1,0 мм/м; Св. 18,0 до 30,0 включ. – 2,0 мм/м; Св. 30,0 до 50,0 включ. – 3,0 мм/м (на любом 1 м длины).

5.13. По согласованию потребителя с изготовителем допускается изготовление прутков повышенной пластичности из латуни ЛС59-1 с нормами по таблице 8.

6.1. Прутки принимают партиями. Партия должна состоять из прутков одной марки сплава, одной формы сечения, одного размера и одного состояния материала, одной точности изготовления, оформлена одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более 6000 кг.

6.2. Проверке размеров подвергают 10 % прутков или пучков партии. 6.3. Качество поверхности контролируют «вслепую» по ГОСТ 18321, планы контроля – по ГОСТ 18242, количество контролируемых прутков – по таблице 9.

6.4–6.8. Для проверки кривизны отбирают три прутка (или три пучка) от 3000 кг и менее; для проверки скручивания – пять прутков (или пять пучков) от 3000 кг и менее; для внутренних дефектов, механических свойств, остаточных напряжений и химсостава – два прутка (или пучка) от 3000 кг и менее. Допускается проверку химсостава проводить на пробе от расплавленного металла.

7.1. Поверхность прутков осматривают без применения увеличительных приборов. 7.3. Контроль размеров проводят микрометром по ГОСТ 6507; длину – рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427; диаметр – на расстоянии не менее 50 мм от конца.

7.5–7.6. Проверку на внутренние дефекты проводят методом излома (оба конца прутка); в изломе не должно быть пресс-утяжин, раковин, неметаллических включений. Ширина излома: не менее 60 % диаметра – для Ø до 16 мм включ.; не менее 10 мм – для Ø более 16 мм.

7.7. Испытание на растяжение (σв и относительное удлинение) – по ГОСТ 1497, отбор проб – по ГОСТ 24047. 7.8. Химсостав – по ГОСТ 1652.1 – ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1 – ГОСТ 9716.3 или другими методами, не уступающими по точности. 7.9. Наличие остаточных растягивающих напряжений контролируют ртутной пробой (приложение В) или аммиачным способом (приложение Г); при разногласиях – ртутной пробой.

8.1. К каждому пучку прикрепляют металлический, фанерный или пластиковый ярлык с указанием товарного знака/наименования изготовителя, страны-изготовителя, условного обозначения прутков, номера партии, штампа технического контроля. На торце прутков диаметром более 40 мм выбивают марку сплава (или условное обозначение), номер партии и клеймо ОТК.

Условные обозначения марок сплава (таблица 10):

8.2. Прутки диаметром до 16 мм включ. упаковывают в деревянные ящики (ГОСТ 2991, ГОСТ 10198) или возвратные металлические контейнеры (ГОСТ 15102, ГОСТ 20435). 8.3. Прутки диаметром свыше 16 мм связывают в пучки массой не более 1000 кг каждый (по требованию – до 1500 кг или до 80 кг); каждый пучок – не менее чем из трёх прутков. Транспортная маркировка – по ГОСТ 14192 с нанесением номера партии.

9.1. Изготовитель гарантирует соответствие прутков требованиям стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

9.2. Гарантийный срок хранения для прутков в мягком состоянии – 1 год со дня изготовления; для прутков полутвердого и твердого состояний – 6 месяцев со дня изготовления.

9.3. По истечении гарантийного срока прутки перед применением должны быть проверены на соответствие требованиям стандарта и при соответствии могут быть использованы по назначению. (По Изм. № 1 пункты 9.2, 9.3 исключены.)

Настоящее приложение устанавливает метод ускоренного испытания латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений в растворе азотнокислой ртути.

В.1 Аппаратура, реактивы и растворы

Лупа по ГОСТ 25706.
Кислота азотная по ГОСТ 701.
Кислота серная по ГОСТ 2184.
Ртуть азотнокислая 1-водная по ГОСТ 4520.
Ртуть азотнокислая 2-водная по ГОСТ 4521.
Ртуть по ГОСТ 4658.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Стандартные растворы ртути.
Раствор А: 11,4 г азотнокислой 2-водной ртути или 10,7 г азотнокислой 1-водной ртути растворяют в 40 см³ дистиллированной воды, подкисленной 10 см³ азотной кислоты. После полного растворения кристаллов раствор разбавляют дистиллированной водой до 1000 см³.
Раствор Б: 76 г ртути растворяют в 114 см³, разбавленной в соотношении 1:1 (одна часть воды и одна часть кислоты) азотной кислоты. Объём полученного раствора доводят до 1000 см³, постепенно добавляя дистиллированную воду при постоянном перемешивании.
Избыток кислоты при растворении необходим для предотвращения осаждения основных солей ртути.
Полученный раствор содержит 100 г азотнокислой ртути на 1 дм³ и избыток (30 см³) азотной кислоты.
Для проведения испытания отбирают 100 см³ раствора, добавляют 7 см³ раствора азотной кислоты с массовой долей 10 % и доводят объём раствора водой до 1000 см³.

В.2 Подготовка к испытанию

1. В.2.1Длина образцов должна быть не менее 150 мм.
   Примечание – Образцы следует маркировать таким образом, чтобы не возникали остаточные напряжения.
2. В.2.2Образцы должны быть обезжирены и не должны иметь окисных плёнок и дефектов поверхности. Для удаления окисных плёнок образцы погружают в водный раствор серной кислоты с массовой долей 15 % или раствор азотной кислоты с массовой долей 40 % на 30 с. После травления образцы сразу тщательно промывают в проточной воде, затем удаляют с их поверхности остатки воды.
3. В.2.3При приготовлении растворов А и Б следует учитывать содержание кристаллизованной воды в соли азотнокислой ртути, так как азотнокислая ртуть светочувствительна и переходит в труднорастворимую форму.
4. В.2.4При нагревании и в процессе приготовления растворов А и Б необходимо исключить потерю азотнокислой ртути.
5. В.2.5При приготовлении растворов А и Б необходимо пользоваться резиновыми перчатками.
6. В.2.6Удаление ртути необходимо проводить на специальном оборудовании.

В.3 Проведение испытания

1. В.3.1Образцы погружают в раствор А или Б. При частичном погружении образца в раствор азотнокислой ртути длина погружаемой части должна быть не менее указанной в В.2.1. Расход раствора А или Б должен быть не менее 1,5 см³ на 1 см² поверхности образца.
2. В.3.2Испытания проводят при комнатной температуре.
3. В.3.3Через 30 мин образец извлекают из раствора азотнокислой ртути и промывают проточной водой. С поверхности образца удаляют избыток ртути.
4. В.3.4Осмотр образца осуществляют после испытания не ранее чем через 30 мин, если в технических условиях не указывается другое время выдержки.

В.4 Оценка результатов

1. В.4.1Оценку остаточных растягивающих напряжений проводят по результатам осмотра поверхности образца, прошедшего испытания. Образцы осматривают с помощью лупы при 10–18-кратном увеличении.
2. В.4.2При возникновении сомнений относительно трещин ртуть с поверхности образца следует удалить нагревом в печи.

Контроль латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание сплава, проводят в среде аммиака в течение 24 ч.

Г.1 Оборудование и материалы

Весы лабораторные по ГОСТ 24104 или другие, обеспечивающие погрешность взвешивания ± 0,1 г.
рН-метр-милливольтметр типа РН-150 или другое оборудование, обеспечивающее погрешность определения рН ± 0,05.
Эксикатор по ГОСТ 25336.
Стакан мерный, колба мерная вместимостью 1 дм³ по ГОСТ 1770.
Аммоний хлористый по ГОСТ 3773.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Натрия гидроокись по ГОСТ 4328, 30 %-ный раствор.
Кислота серная по ГОСТ 4204, 5 %-ный раствор.
Водорода перекись по ГОСТ 10929, 30 %-ный раствор.
Бензин авиационный по ГОСТ 1012 или спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.

Г.2 Условия проведения испытания

1. Г.2.1Температура окружающего воздуха – от 20 °С до 30 °С. При проведении арбитражных испытаний температура окружающего воздуха должна быть (25 ± 1) °С.
2. Г.2.2Механические воздействия должны отсутствовать.

Г.3 Подготовка образцов к испытанию

1. Г.3.1Образцы представляют собой отрезки длиной (100 ± 10) мм.
2. Г.3.2Образцы не должны иметь раковин, царапин, вмятин и других дефектов.
3. Г.3.3Перед испытанием образцы обезжиривают путём протирания бензином или спиртом. Загрязнения или остатки смазки должны быть полностью удалены с поверхности образцов.
4. Г.3.4Для удаления окислов поверхность образцов травят 5 %-ным раствором серной кислоты в течение 30–60 с.
5. Г.3.5После травления образцы промывают в проточной воде и тщательно высушивают.

Г.4 Подготовка среды для испытания

1. Г.4.1Навеску хлористого аммония (107 ± 0,1) г помещают в стакан вместимостью 1 дм³ и растворяют в воде. Объём доводят до 500 см³.
2. Г.4.2Устанавливают рН раствора хлористого аммония 9,4–9,6, добавляя небольшими порциями в раствор хлористого аммония 30 % – 50 %-ный раствор гидроокиси натрия до необходимого значения рН. Измерение рН раствора проводят на рН-метре.
3. Г.4.3Титрованный раствор хлористого аммония переносят в мерную колбу вместимостью 1 дм³ и доливают до метки дистиллированной водой. Ещё раз проверяют значение рН 9,4–9,6.

Г.5 Проведение испытания

1. Г.5.1Для проведения испытания используют свежеприготовленный раствор хлористого аммония со значением рН 9,4–9,6.
2. Г.5.2Объём раствора для испытания должен составлять 200 см³ на 1 дм³ общего объёма сосуда.
3. Г.5.3Сухие образцы помещают на подставке таким образом, чтобы пары аммиака имели свободный доступ к поверхности испытуемого образца. Эксикатор герметично закрывают.
4. Г.5.4Испытание проводят в течение 24 ч.
5. Г.5.5После испытания образцы вынимают из эксикатора.
6. Г.5.6Для удаления продуктов коррозии образцы очищают в травильном растворе 5 %-ной серной кислоты с добавлением 20–50 см³ перекиси водорода на 1 дм³ травильного раствора (для осветления поверхности образца).

Г.6 Оценка и оформление результатов

1. Г.6.1Осмотр поверхности образца проводят визуально без применения увеличительных приборов.
2. Г.6.2Трещины, обнаруженные на расстоянии не более 10 мм от места реза, и паучковые не учитывают.
3. Г.6.3Образцы считают выдержавшими испытание, если на поверхности образца отсутствуют продольные трещины.

Г.7 Техника безопасности

1. Г.7.1При испытаниях необходимо соблюдать правила проведения работ в химической лаборатории.

Химсостав, механические свойства и аналоги – в марочнике.