ГОСТ.
494-2014

ДействуетВведён 01.09.2015Взамен ГОСТ 494-90Группа В64МКС 23.040.15Поправка (ИУС № 1, 2021)

Раздел 1

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на латунные круглые холоднодеформированные и прессованные трубы общего назначения.

Стандарт устанавливает сортамент, технические требования, правила приемки, методы контроля и испытаний, упаковку, маркировку, транспортирование и хранение труб.

Раздел 2

Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1173-2006 Фольга, ленты, листы и плиты медные. Технические условия
ГОСТ 1652.1-77 (ИСО 1554–76) Сплавы медно-цинковые. Методы определения меди
ГОСТ 1652.2-77 (ИСО 4749–84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения свинца
ГОСТ 1652.3-77 (ИСО 1812–76) Сплавы медно-цинковые. Методы определения железа
ГОСТ 1652.4-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения марганца
ГОСТ 1652.5-77 (ИСО 4751–84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения олова
ГОСТ 1652.6-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения сурьмы
ГОСТ 1652.7-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения висмута
ГОСТ 1652.8-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения мышьяка
ГОСТ 1652.9-77 (ИСО 7266–84) Сплавы медно-цинковые. Метод определения серы
ГОСТ 1652.10-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения алюминия
ГОСТ 1652.11-77 (ИСО 4742–84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения никеля
ГОСТ 1652.12-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения кремния
ГОСТ 1652.13-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения фосфора
ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 3282-74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия
ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия
ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7376-89 Картон гофрированный. Общие технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание
ГОСТ 9557-87 Поддон плоский деревянный размером 800 х 1200 мм. Технические условия
ГОСТ 9716.1-79 Сплавы медно-цинковые. Метод спектрального анализа по металлическим стандартным образцам с фотографической регистрацией спектра
ГОСТ 9716.2-79 Сплавы медно-цинковые. Метод спектрального анализа по металлическим стандартным образцам с фотоэлектрической регистрацией спектра
ГОСТ 9716.3-79 Сплавы медно-цинковые. Метод спектрального анализа по окисным образцам с фотографической регистрацией спектра
ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение
ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия
ГОСТ 12082-82 Обрешетки дощатые для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 15102-75 Контейнер универсальный металлический закрытый номинальной массой брутто 5,0 т. Технические условия
ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения
ГОСТ 15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки
ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
ГОСТ 18242-72 Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля
ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции
ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования
ГОСТ 22225-76 Контейнеры универсальные массой брутто 0,625 и 1,25 т. Технические условия
ГОСТ 24047-80 Полуфабрикаты из цветных металлов и их сплавов. Отбор проб для испытания на растяжение
ГОСТ 24231-80 Цветные металлы и сплавы. Общие требования к отбору и подготовке проб для химического анализа
ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры
ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Раздел 3

Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1труба круглая бесшовная: Полое изделие круглое в поперечном сечении, имеющее равномерную номинальную толщину стенки, которое на всех стадиях изготовления имеет непрерывную окружность.
3.2труба круглая сварная: Полое изделие круглое в поперечном сечении, имеющее равномерную номинальную толщину стенки, изготовленное путем сварки продольно свернутой заготовки.
3.3овальность (отклонение от круглой формы): Разность наибольшего и наименьшего значений диаметров, измеренных в одном поперечном сечении, перпендикулярном к оси трубы.
3.4номинальная толщина стенки: Толщина стенки, указанная в заказе.
3.5разностенность (разнотолщинность, отклонение от концентричности, поперечная разностенность): Разность между наибольшим и наименьшим значениями толщины стенки, измеренными в одном поперечном сечении, перпендикулярном к оси трубы, выраженная в миллиметрах. Разностенность также может выражаться в процентах по отношению к номинальной толщине стенки.
3.6бухта: Отрезок изделия, намотанный непрерывными витками.
3.7мерная длина: Изделие определенной длины, указанной в заказе, в прямом отрезке или в бухте.
3.8кратная длина: Отрезок целого кратного числа основной длины с припуском на резку и допуском на общую длину.
3.9немерная длина: Изделие в прямом отрезке, имеющее длину в пределах установленного диапазона.

Раздел 4

Сортамент

4.1Размеры трубы определяются наружным диаметром, толщиной стенки и длиной.
4.2Номинальный наружный диаметр и номинальная толщина стенки холоднодеформированных труб должны соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

Номинальный наружный диаметр, мм	0,5	0,8	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5	5,0	6,0	7,0	8,0	10,0
3,0	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
4,0	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
5,0	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
6,0	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
7,0	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
8,0	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
9,0	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
10,0	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
11,0	–	–	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
12,0	Р	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–
13,0	Р	Р	Р	Р	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–
14,0	Р	–	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
15,0	Р	–	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–
16,0	Р	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–
17,0	Р	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–
18,0	–	–	Р	Р	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–
19,0	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–
20,0	–	–	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	Р	–	–	–	–
21,0	–	–	–	–	Р	Р	–	–	–	Р	–	–	–	–	–
22,0	–	–	Р	Р	Р	Р	Р	–	Р	–	–	Р	Р	–	–
23,0	–	–	Р	Р	–	Р	Р	Р	–	Р	–	–	–	–	–
24,0	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	Р	Р	–	–
25,0	–	–	Р	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–
26,0	–	–	Р	–	Р	Р	Р	–	Р	–	Р	Р	–	–	–
27,0	–	–	Р	–	Р	–	Р	Р	–	–	Р	–	–	–	–
28,0	–	–	Р	Р	Р	–	Р	Р	Р	–	Р	Р	–	–	–
29,0	–	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
30,0	–	–	Р	Р	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	Р	–	–	–
31,0	–	–	–	–	–	–	Р	–	Р	Р	–	–	–	–	–
32,0	–	–	Р	Р	Р	–	–	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–
33,0	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
34,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	Р	–	–	–
35,0	–	–	Р	Р	Р	Р	Р	–	Р	Р	–	Р	Р	–	–
36,0	–	–	–	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	–	–
37,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–
38,0	–	–	Р	–	Р	Р	Р	–	Р	Р	Р	–	–	–	Р
40,0	–	–	Р	–	Р	Р	–	Р	Р	–	–	Р	–	–	–
42,0	–	–	Р	–	Р	–	Р	Р	–	–	Р	–	–	–	–
44,0	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
45,0	–	–	Р	Р	Р	–	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–
46,0	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–
47,0	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
48,0	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	Р	–	–	–	–
50,0	–	–	Р	–	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	Р	–	–
51,0	–	–	–	–	Р	–	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–
52,0	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	–
54,0	–	–	–	Р	Р	–	–	–	–	Р	Р	Р	–	–	–
55,0	–	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–
58,0	–	–	–	–	Р	–	Р	Р	Р	–	Р	–	–	–	–
60,0	–	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–
64,0	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–
65,0	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–
70,0	–	–	–	Р	–	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–
75,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	–	–	–	–	–
76,0	–	–	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	Р
80,0	–	–	–	–	Р	Р	–	–	Р	–	–	–	Р	–	–
84,0	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	Р
86,0	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	–	–
90,0	–	–	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	–	–	Р	–
93,0	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
96,0	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–
97,0	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
100,0	–	–	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–

Таблица 1 – Номинальный наружный диаметр и номинальная толщина стенки холоднодеформированных труб. Примечания: 1 Р – используемые размеры труб. 2 Теоретическая масса 1 м труб приведена в приложении А. В заголовках столбцов – номинальная толщина стенки, мм; прочерк – сочетание не используется.

4.3Номинальный наружный диаметр и предельные отклонения по наружному диаметру холоднодеформированных труб должны соответствовать значениям, указанным в таблице 2.

Номинальный наружный диаметр, мм	Предельные отклонения по наружному диаметру при повышенной точности, мм	Предельные отклонения по наружному диаметру при нормальной точности, мм
3,0 – 10,0	− 0,16	− 0,20
11,0 – 13,0	− 0,18	− 0,20
14,0 – 18,0	− 0,20	− 0,24
19,0 – 30,0	− 0,24	− 0,30
31,0 – 38,0	− 0,30	− 0,34
40,0 42,0 44,0 – 48,0	− 0,30	− 0,40
50,0	− 0,40	− 0,40
51,0 52,0 54,0 55,0	− 0,40	− 0,50
58,0 60,0 64,0 65,0 70,0	− 0,40	− 0,60
75,0 76,0	− 0,40	− 0,80
80,0 84,0 86,0 90,0 93,0 96,0 97,0 100,0	− 0,50	− 0,80

Таблица 2.

4.4Толщина стенки холоднодеформированных труб и предельные отклонения по толщине стенки должны соответствовать указанным в таблице 3.

Номинальная толщина стенки, мм	Предельные отклонения по толщине стенки, мм
0,50	± 0,07
0,80	± 0,08
1,00	± 0,10
1,50	± 0,15
2,00	± 0,20
2,50 – 3,00	± 0,25
3,50 – 4,00	± 0,30
4,50	± 0,35
5,00	± 0,40
6,00	± 0,50
7,00	± 0,60
8,00	± 0,70
10,00	± 0,90

Таблица 3.

4.5Номинальный наружный диаметр и номинальная толщина стенки прессованных труб должны соответствовать значениям, указанным в таблице 4.

Номинальный наружный диаметр, мм	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5	5,0	5,5	6,0	6,5	7,0	7,5	8,0	8,5
21,0	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
22,0	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–
23,0	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
24,0	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
25,0	Р	–	Р	–	Р	Р	–	–	Р	–	–	–	Р	–	–
26,0	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
27,0	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	Р	–	–	–	–	–
28,0	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–
29,0	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	Р	–
30,0	–	Р	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–
31,0	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–
32,0	–	–	–	Р	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–
33,0	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
34,0	–	Р	Р	–	–	Р	–	–	–	Р	–	–	–	–	–
35,0	–	–	Р	–	–	–	Р	Р	–	Р	–	–	–	–	–
36,0	–	–	–	Р	–	–	–	Р	–	–	–	Р	–	–	–
37,0	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	Р	–	–	–	–	Р
38,0	–	–	Р	–	–	Р	–	–	–	Р	–	Р	–	–	–
39,0	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–	–
40,0	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–	–	Р	Р	Р	–
42,0	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	Р	–	–	–	Р	–
43,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–
45,0	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–
46,0	–	–	–	Р	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	Р	–
47,0	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–
48,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–	–	–
50,0	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–
51,0	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
52,0	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–
53,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–
54,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–
55,0	–	–	–	–	–	–	Р	Р	Р	–	–	–	Р	–	–
58,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–	–	–
59,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
60,0	–	–	–	–	–	–	Р	Р	–	–	–	–	Р	–	–
62,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	Р
63,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–
64,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–
65,0	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–
68,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–	–	–
70,0	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–
72,0	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	Р
73,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–
75,0	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	Р	–	–
80,0	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–
85,0	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	Р	–	–
90,0	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–
92,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–
95,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–
100,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–
101,0	–	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–
105,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–
110,0	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	Р	–	–

Таблица 4 – Номинальный наружный диаметр и номинальная толщина стенки прессованных труб. Примечания: 1 Р – используемые размеры труб. 2 Теоретическая масса 1 м труб приведена в приложении А. В заголовках столбцов – номинальная толщина стенки, мм; прочерк – сочетание не используется.

Номинальный наружный диаметр, мм	9,0	10,0	11,5	12,5	14,0	15,0	17,5	20,0	22,5	25,0	27,5	30,0	32,5	35,0	37,5	42,5
21,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
22,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
23,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
24,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
25,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
26,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
27,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
28,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
29,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
30,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
31,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
32,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
33,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
34,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
35,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
36,0	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
37,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
38,0	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
39,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
40,0	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
42,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
43,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
45,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
46,0	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
47,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
48,0	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
50,0	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
51,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
52,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
53,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
54,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
55,0	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
58,0	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
59,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
60,0	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
62,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
63,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
64,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
65,0	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
68,0	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
70,0	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
72,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
73,0	–	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
75,0	–	Р	–	Р	–	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–
80,0	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–	–
85,0	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–	–
90,0	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–	–
92,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
95,0	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–	–
100,0	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	Р	–	–	–
101,0	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
105,0	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	Р	–	–	–
110,0	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	Р	–	–	–

Продолжение таблицы 4. Примечания: 1 Р – используемые размеры труб. 2 Теоретическая масса 1 м труб приведена в приложении А. В заголовках столбцов – номинальная толщина стенки, мм; прочерк – сочетание не используется.

Номинальный наружный диаметр, мм	6,0	7,5	10,0	11,5	12,5	14,0	15,0	17,5	20,0	22,5	25,0	27,5	30,0	32,5	35,0	37,5	42,5
112,0	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
115,0	–	Р	Р	Р	Р	–	Р	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–
120,0	–	–	Р	–	–	–	Р	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–
123,0	–	–	–	–	–	Р	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
125,0	–	–	–	–	Р	–	Р	Р	Р	Р	Р	Р	Р	–	–	–	–
130,0	–	–	Р	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	Р	Р	–	–	–	–
135,0	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–
140,0	–	–	Р	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	Р	–
145,0	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	Р	–
150,0	–	–	Р	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–
155,0	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–
160,0	–	–	Р	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–
165,0	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–
170,0	–	–	Р	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–
175,0	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–	–
180,0	–	–	Р	–	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	Р	–	–	–	–
185,0	–	–	–	–	Р	–	–	Р	–	Р	–	Р	–	Р	–	Р	–
190,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	Р	–	–	Р	–	–
195,0	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	Р	–	Р	–	–	–

Окончание таблицы 4. Примечания: 1 Р – используемые размеры труб. 2 Теоретическая масса 1 м труб приведена в приложении А. В заголовках столбцов – номинальная толщина стенки, мм; прочерк – сочетание не используется.

4.6Наружный диаметр прессованных труб и предельные отклонения по диаметру должны соответствовать указанным в таблице 5.

Номинальный наружный диаметр, мм	Предельное отклонение, мм
21,0 22,0	± 0,22
23,0 24,0 25,0 26,0	± 0,25
27,0 28,0 29,0	± 0,30
30,0 31,0 32,0 33,0	± 0,35
34,0 35,0 36,0 37,0	± 0,40
38,0 39,0 40,0 42,0 43,0 45,0	± 0,45
46,0 47,0 48,0 50,0	± 0,50
51,0 52,0 53,0	± 0,55
54,0 55,0 58,0 59,0 60,0	± 0,60
62,0 63,0 64,0 65,0 68,0 70,0	± 0,70
72,0 73,0 75,0 80,0	± 0,80
85,0 90,0 92,0	± 0,90
95,0 100,0 101,0	± 1,0
105,0 110,0	± 1,1
112,0 115,0 120,0 123,0	± 1,4
125,0 130,0	± 1,5
135,0 140,0	± 1,6
145,0 150,0	± 1,7
155,0	± 1,8
160,0 165,0	± 1,9
170,0 175,0	± 2,0
180,0	± 2,1
185,0 190,0	± 2,2
195,0	± 2,3

Таблица 5.

4.7Толщина стенки прессованных труб и предельные отклонения по толщине стенки должны соответствовать значениям, указанным в таблице 6.

Номинальная толщина стенки, мм	Предельные отклонения по толщине стенки, мм
1,50	± 0,25
2,00	± 0,30
2,50	± 0,40
3,00	± 0,45
3,50 – 4,00	± 0,50
4,50 – 5,50	± 0,55
6,00	± 0,60
6,50	± 0,65
7,00	± 0,70
7,50	± 0,75
8,00	± 0,80
8,50	± 0,85
9,00	± 0,90
10,00	± 1,00
11,50	± 1,10
12,50	± 1,20
14,00	± 1,40
15,00	± 1,50
17,50	± 1,75
20,00	± 2,00
22,50	± 2,25
25,00	± 2,50
27,50	± 2,75
30,00	± 3,00
32,50	± 3,25
35,00	± 3,50
37,50	± 3,75
42,50	± 4,25

Таблица 6.

4.8По длине трубы изготовляют в отрезках и бухтах. В отрезках трубы изготовляют: – немерной длины от 1 до 6 м – холоднодеформированные и прессованные; – мерной длины или кратной мерной в пределах немерной длины – холоднодеформированные. Примечание – Допускается поставка холоднодеформированных и прессованных труб длиной менее 1 м, но не менее 0,5 м, в количестве не более 10 % от массы партии. В бухтах массой не более 150 кг трубы изготовляют: – длиной не менее 10 м с наружным диаметром до 10 мм включительно и толщиной стенки до 1,5 мм включ. – тянутые.
4.9Предельные отклонения по длине труб мерной длины должны соответствовать указанным в таблице 7.

Номинальный наружный диаметр, мм	Предельное отклонение по длине менее 2000, мм	Предельное отклонение по длине 2000 и более, мм
От 3 до 12 включ.	+ 10	+ 10
Св. 12 до 50 включ.	+ 6	+ 10
Св. 50 до 100 включ.	+ 10	+ 15

Таблица 7.

4.10Трубы кратной мерной длины изготовляют с припуском на каждый рез по 5 мм и с предельными отклонениями на общую длину, установленными для труб мерной длины.

Условные обозначения труб проставляют по схеме: Труба – способ изготовления – форма сечения (КР) – точность изготовления – состояние – размеры – длина – марка металла – особые условия – обозначение настоящего стандарта. При этом используют следующие сокращения:

способ изготовления: холоднодеформированная (тянутая или холоднокатаная) – Д; прессованная – Г;
форма сечения: круглая – КР;
точность изготовления: нормальная – Н; повышенная – П; высокая – В;
состояние: мягкое – М; мягкое повышенной пластичности – Л; четвертьтвердое – Ч; полутвердое – П; полутвердое повышенной пластичности – И;
длина: немерная – НД; кратная мерной – КД; в бухтах – ВТ;
особые условия: труба повышенной точности по кривизне – Т; труба высокой точности по кривизне – К; труба антимагнитная – А.

Знак «Х» ставится вместо данных, имеющих более одного значения, кроме обозначения длины и особых условий. Примеры условных обозначений труб: труба тянутая, круглая, нормальной точности изготовления, мягкая, с наружным диаметром 28 мм и толщиной стенки 3 мм, немерной длины из латуни марки Л63: труба ДКРНМ 28х3 НД Л63 ГОСТ 494–...; труба прессованная, круглая, наружным диаметром 60 мм и внутренним диаметром 40 мм, длиной 3000 мм из латуни марки Л60: труба ГКРХХ 60х40х3000 Л60 ГОСТ 494...

Раздел 5

Технические требования

5.1 Базовое исполнение

5.1.1Трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
5.1.2Тянутые и холоднокатаные трубы изготовляют из латуни марок Л63 и Л68, прессованные – из латуни марок Л60 и Л63, ЛС59-1, ЛЖМц59-1-1 с химическим составом по ГОСТ 15527.
5.1.3Трубы изготовляют холоднодеформированными и прессованными. Холоднодеформированные трубы изготовляют в мягком, четвертьтвердом и полутвердом состояниях (со снятыми внутренними растягивающими напряжениями).
5.1.4Наружная и внутренняя поверхности труб должны быть свободными от загрязнений и окислений, затрудняющих визуальный осмотр, без трещин, расслоений, плен, пузырей и раковин. Допускаются отдельные мелкие поверхностные дефекты: плены, вмятины, забоины, углубления, риски, задиры, если они не выводят трубы за предельные отклонения по размерам при контрольной зачистке места дефекта до его полного удаления. На поверхности труб допускаются кольцеватость, цвета побежалости, покраснения и следы правки. На внутренней и наружной поверхностях тянутых и холоднокатаных труб из сварной заготовки допускаются следы шва и отдельные продольные риски по шву, если шов выдерживает испытание на сплющивание.
5.1.5Трубы должны быть ровно обрезаны и не должны иметь значительных заусенцев по ГОСТ 15467. Косина реза труб не должна превышать значений, приведенных в таблице 8.

Номинальный наружный диаметр, мм	Косина реза, не более, мм
До 20 включ.	2
Св. 20 до 50 включ.	3
Св. 50 до 100 включ.	4
Св. 100 до 170 включ.	5
Св. 170	7

Таблица 8 – Косина реза труб.

5.1.6Разностенность не должна выводить размеры труб за предельные отклонения по толщине стенки. Овальность для холоднодеформированных труб в полутвердом состоянии с толщиной стенки не менее 1/30 наружного диаметра в отрезках и прессованных труб с толщиной стенки не менее 1/15 наружного диаметра не должна выводить размеры труб за предельные отклонения по наружному диаметру. Овальность не устанавливают для: – труб, изготовленных в бухтах; – холоднодеформированных труб в мягком состоянии; – холоднодеформированных труб в четвертьтвердом и полутвердом состояниях с толщиной стенки менее 1/30 наружного диаметра; – прессованных труб с толщиной стенки менее 1/15 наружного диаметра.
5.1.7Холоднодеформированные, четвертьтвердые и полутвердые трубы с наружным диаметром от 12 мм в отрезках, а также прессованные трубы должны быть выправлены. Кривизна на 1 м длины трубы не должна превышать значений, приведенных в таблице 9.

Трубы по способу изготовления	Номинальный наружный диаметр, мм	Кривизна на 1 м длины, не более, мм, при точности изготовления
Холоднодеформированные (четвертьтвердые и полутвердые)	От 13 и более	5
Прессованные	До 150	5
Прессованные	Св. 150	1

Таблица 9 – Кривизна труб.

Общая кривизна не должна превышать произведения кривизны на 1 м длины трубы на общую длину трубы в метрах. Кривизну не устанавливают: – для труб, изготовленных в бухтах; – для холоднодеформированных труб в четвертьтвердом и полутвердом состояниях с наружным диаметром менее 13 мм; – для холоднодеформированных труб в мягком состоянии.

5.1.8Механические свойства труб должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 10.

Трубы по способу изготовления	Марка латуни	Состояние материала	Временное сопротивление σв, не менее, МПа (кгс/мм²)	Относительное удлинение после разрыва δ₁₀, %, не менее
Холоднодеформированные	Л63	Мягкое	290 (30)	40
Холоднодеформированные	Л63	Четвертьтвердое	330 (34)	30
Холоднодеформированные	Л63	Полутвердое	370 (38)	25
Холоднодеформированные	Л68	Мягкое	290 (30)	40
Холоднодеформированные	Л68	Полутвердое	340 (35)	35
Прессованные	Л60	–	340 (35)	20
Прессованные	Л63	–	270 (28)	38
Прессованные	ЛС59-1	–	390 (40)	20
Прессованные	ЛЖМц59-1-1	–	430 (44)	28

Таблица 10 – Механические свойства труб.

5.1.9Металл прессованных труб в изломе должен быть плотным и не иметь посторонних включений, утяжин и расслоений.
5.1.10Трубы должны быть герметичными.
5.1.11Отсутствие остаточных растягивающих напряжений на трубах обеспечивают технологией изготовления.
5.1.12Холоднодеформированные трубы из сварной заготовки после отжига до мягкого состояния должны выдерживать испытание на сплющивание до соприкосновения стенок трубы без появления трещин и надрывов.

5.2 Исполнение по требованию потребителя

5.2.1Трубы могут быть изготовлены с нормами предельных отклонений по наружному и внутреннему диаметрам. Предельные отклонения устанавливают только по двум размерам – наружному и внутреннему диаметрам. Предельные отклонения по внутреннему диаметру должны соответствовать предельным отклонениям по наружному диаметру, указанным в таблицах 2 и 5, при этом наибольшее предельное отклонение по толщине стенки от номинального значения в любой точке не должно превышать значений, указанных в таблицах 3 и 6, более чем на 50 %.
5.2.2Прессованные трубы из латуни марки ЛС59-1 изготовляют размерами, отличающимися от приведенных в таблице 5, в соответствии с таблицей 11.

Наружный диаметр, мм	Предельные отклонения по наружному диаметру, мм	Толщина стенки, мм	Предельные отклонения по толщине стенки, мм
23	± 0,30	3,5	± 0,50
23	± 0,30	6,5	± 0,65
25	± 0,30	6,5	± 0,65

Таблица 11 – Наружный диаметр, толщина стенки и предельные отклонения прессованных труб марки ЛС59-1.

5.2.3Холоднодеформированные трубы изготовляют высокой точности с предельными отклонениями по наружному диаметру: – минус 0,12 мм – для труб с номинальным наружным диаметром от 3 до 18 мм включ.; – минус 0,20 мм – для труб с номинальным наружным диаметром от 19 до 48 мм включ.; – минус 0,30 мм – для труб с номинальным наружным диаметром от 50 до 76 мм включ.
5.2.4Холоднодеформированные трубы изготовляют повышенной и высокой точности с предельными отклонениями по толщине стенки в соответствии с таблицей 12.

Точность изготовления	Толщина стенки, мм	Предельные отклонения по толщине стенки, мм
Трубы повышенной точности	1,0	± 0,09
Трубы повышенной точности	1,5	± 0,13
Трубы повышенной точности	2,0	± 0,18
Трубы повышенной точности	2,5	± 0,23
Трубы повышенной точности	3,0	± 0,24
Трубы повышенной точности	4,0	± 0,28
Трубы повышенной точности	4,5	± 0,32
Трубы повышенной точности	5,0	± 0,35
Трубы повышенной точности	6,0	± 0,42
Трубы диаметром до 30 мм высокой точности	2,0	± 0,15
Трубы диаметром до 30 мм высокой точности	2,5	± 0,20

Таблица 12 – Предельные отклонения по толщине стенки труб повышенной и высокой точности изготовления.

5.2.5Трубы в отрезках изготовляют повышенной точности по кривизне. Кривизна на 1 м длины не должна превышать: 3 мм – для тянутых и холоднокатаных труб четвертьтвердого и полутвердого состояний наружным диаметром свыше 12 мм; 4 мм – для прессованных труб с наружным диаметром до 150 мм включ.; 12 мм – для прессованных труб с наружным диаметром свыше 150 мм.
5.2.6Трубы из латуни марок Л63, Л68, ЛС59-1 изготовляют антимагнитными.
5.2.7Тянутые и холоднокатаные трубы с толщиной стенки 3 мм и менее должны выдерживать после отжига до мягкого состояния испытание на сплющивание до соприкосновения стенок трубы без появления трещин и надрывов. В местах изгиба допускается зазор, равный толщине стенки.

5.3 Исполнение по согласованию изготовителя с потребителем

5.3.1Трубы изготовляют промежуточных размеров по диаметру и толщине стенки с предельными отклонениями по ним для следующего большего размера, приведенного в таблицах 2, 3, 5 и 6.
5.3.2Прессованные трубы с толщиной стенки 2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; 10,0; 15,0; 20,0 мм изготовляют повышенной точности по толщине стенки с предельными отклонениями ± 9 % от номинальной толщины стенки.
5.3.3Прессованные трубы изготовляют мерной длины: от 1 до 6 м – для труб с наружным диаметром до 60 мм; от 1 до 4 м – для труб с наружным диаметром св. 60 до 100 мм; от 1 до 2,5 м – для труб с наружным диаметром св. 100 до 150 мм; от 1 до 2 м – для труб с наружным диаметром св. 150 мм.
5.3.4Трубы изготовляют длиной, превышающей указанную в 4.9. При этом предельные отклонения по длине, косина реза, кривизна, требования к качеству поверхности устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
5.3.5Тянутые и холоднокатаные трубы в полутвердом состоянии в отрезках изготовляют высокой точности по кривизне – не более 2 мм на 1 м длины трубы.
5.3.6Прессованные трубы с наружным диаметром до 150 мм включительно изготовляют с кривизной на 1 м длины св. 5 мм, но не более 10 мм.
5.3.7Трубы из латуни марки Л63 изготовляют с твердостью по Виккерсу, HV: – не более 120 – для тянутых и холоднокатаных труб в мягком состоянии; – от 85 до 140 – для тянутых и холоднокатаных труб в полутвердом состоянии; – не более 110 – для прессованных труб. При этом не регламентируют временное сопротивление и относительное удлинение после разрыва.
5.3.8Трубы в мягком и полутвердом состояниях изготовляют повышенной пластичности с нормами механических свойств: для труб марок Л63 и Л68 в мягком состоянии: временное сопротивление σв – не менее 290 (30) МПа (кгс/мм²), относительное удлинение после разрыва δ₁₀ – не менее 45 %; для труб марки Л63 в полутвердом состоянии: временное сопротивление σв – не менее 340 (35) МПа (кгс/мм²), относительное удлинение после разрыва δ₁₀ – не менее 28 %.

Раздел 6

Правила приемки

6.1Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки сплава, одного размера и одного состояния материала, одной точности и способа изготовления и должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим: – товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; – наименование страны-изготовителя; – юридический адрес изготовителя и (или) продавца; – условное обозначение труб; – результаты испытаний (по требованию потребителя); – номер партии; – массу партии. Допускается оформлять один документ о качестве на несколько партий труб одного размера, состояния, точности, способа изготовления и одной марки сплава, отгружаемых одновременно одному потребителю. Масса партии должна быть не более 5000 кг.
6.2Для контроля качества внутренней поверхности (за исключением труб с внутренним диаметром 20 мм и менее и труб в бухтах), наружной поверхности, диаметра, толщины стенки (за исключением труб с внутренним диаметром менее 12 мм), длины, косины реза, кривизны от партии отбирают трубы «вслепую» (методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321. Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242. Количество контролируемых труб (бухт) определяют по таблице 13.

Количество труб (бухт) в партии, шт.	Количество контролируемых труб (бухт), шт.	Браковочное число, шт.
2 – 8	2	1
9 – 15	3	1
16 – 25	5	1
26 – 50	8	2
51 – 90	13	2
91 – 150	20	3
151 – 280	32	4
281 – 500	50	6
501 – 1200	80	8
1201 – 3200	125	11

Таблица 13 – Количество контролируемых труб.

Количество труб в партии N, шт., вычисляют по формуле N = m / (m_т · ℓ_ср.), где m – масса труб в партии, кг; m_т – теоретическая масса 1 м трубы, кг; ℓ_ср. – средняя длина трубы, м. Партия считается соответствующей требованиям настоящего стандарта, если браковочное число – менее приведенного в таблице 13. Допускается изготовителю при получении неудовлетворительных результатов контролировать каждую трубу (бухту) по тому параметру, по которому получены неудовлетворительные результаты.

6.3Для контроля качества внутренней поверхности труб с внутренним диаметром 20 мм и менее и труб в бухтах отбирают пять труб от партии.
6.4Для контроля толщины стенки труб с внутренним диаметром менее 12 мм отбирают пять труб от партии.
6.5Для испытания на растяжение (временное сопротивление, относительное удлинение после разрыва), на твердость по Виккерсу отбирают три трубы (бухты) от партии. Испытание на растяжение проводят по требованию потребителя. Определение остаточных растягивающих напряжений проводят при возникновении разногласий.
6.6Для испытания на сплющивание отбирают три трубы (бухты) от партии. Испытание на сплющивание проводят по требованию потребителя (за исключением тянутых труб из сварной заготовки).
6.7Для испытания на герметичность отбирают три трубы от партии. Испытание на герметичность проводят по требованию потребителя. Трубы наружным диаметром до 12 мм и более 50 мм в отрезках, а также трубы в бухтах испытанию на герметичность на предприятии-изготовителе не подвергают.
6.8Испытанию на плотность подвергают каждую прессованную трубу из латуни марок ЛС59-1 и ЛЖМц59-1-1 с наружным диаметром до 150 мм включительно.
6.9Для определения химического состава отбирают две трубы (бухты) от партии. Допускается на предприятии-изготовителе отбор проб проводить от расплавленного металла. Допускается на предприятии-изготовителе контролировать содержание сурьмы, висмута, фосфора периодически, один раз в три месяца, при условии обеспечения соответствия их содержания требованиям ГОСТ 15527. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем применять статистические методы контроля механических свойств.
6.10При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, за исключением проводимых с помощью статистического приемочного контроля, по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторного испытания распространяют на всю партию.

Раздел 7

Методы контроля и испытаний

7.1Осмотр наружной и внутренней поверхностей труб проводят без применения увеличительных приборов. Для осмотра внутренней поверхности труб с внутренним диаметром до 20 мм включ. и труб, изготовленных в бухтах, должно быть отобрано по одному образцу длиной не менее 150 мм. Образцы разрезают вдоль на две части и осматривают. Осмотр внутренней поверхности труб с внутренним диаметром более 20 мм проводят на освещенном экране.
7.2Наружный диаметр труб измеряют микрометром по ГОСТ 6507. Толщину стенки труб измеряют микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером индикаторным по ГОСТ 11358.
7.3Для контроля толщины стенки от каждой отобранной трубы (бухты) с внутренним диаметром менее 12 мм, отрезают образцы длиной не менее 150 мм, разрезают их вдоль на две части с обеих сторон образца в перпендикулярных плоскостях, и измеряют микрометром, с обточенными ножками по ГОСТ 6507. Измерение диаметра проводят на расстоянии не менее 30 мм от концов трубы в трех точках на любом участке по длине трубы. Толщину стенки труб измеряют на расстоянии не менее 5 мм от концов трубы. Длину труб в отрезках измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или металлической линейкой по ГОСТ 427. Овальность, кривизну и косину реза измеряют в соответствии с ГОСТ 26877.
7.4Контроль поверхности и размеров, проводимый статистическим методом, обеспечивает качество поверхности и размеры труб с вероятностью 96 % (приемочный уровень дефектности AQL = 4 %).
7.5Для испытания на растяжение от каждой отобранной трубы (бухты) отрезают по одному образцу. Отбор и подготовку образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольных длинных образцах. Испытание на твердость по Виккерсу проводят по ГОСТ 2999 при нагрузке от 10 до 20 кгс, время выдержки 30 с.
7.6Для испытания на сплющивание от каждой отобранной трубы (бухты) отрезают по одному образцу. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.
7.7Испытание на герметичность проводят одним из следующих методов: – методом вихретокового контроля труб по методике, согласованной изготовителем с потребителем; – гидравлическим давлением 5 МПа (50 кгс/мм²) в течение 10 с по ГОСТ 3845; – неразрушающим методом контроля по методике, согласованной изготовителем с потребителем; – пневматическим давлением от 0,65 до 0,80 МПа (7–8 кгс/мм²) в течение 5 с в ванне, заполненной водой, без утечки воздуха из трубы. При возникновении разногласий в оценке качества испытание на герметичность проводят гидравлическим давлением 5 МПа (50 кгс/мм²) в течение 10 с по ГОСТ 3845. Испытания гидравлическим и пневматическим давлением предназначены для определения отсутствия дефектов стенки трубы и не должны рассматриваться как испытания на определение прочности или допускаемого рабочего давления.
7.8Для анализа химического состава от каждой отобранной трубы (бухты) вырезают по одному образцу. Отбор проб для анализа химического состава проводят по ГОСТ 24231. Анализ химического состава проводят по ГОСТ 1652.1 – ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1 – ГОСТ 9716.3 или другими методами, обеспечивающими заданную точность. При возникновении разногласий в оценке химического состава анализ проводят по ГОСТ 1652.1 – ГОСТ 1652.13.
7.9Проверку прессованных труб с толщиной стенки от 3 мм и более на плотность с вырезкой дефектной части трубы проводят неразрушающим методом контроля по методике, приведенной в приложении В, или по методике, согласованной изготовителем с потребителем. Допускается контролировать плотность по излому трубы. Для проверки излома на предприятии-изготовителе отламывают задний по ходу прессования конец трубы, примыкающий к пресс-остатку. Отломленный конец предварительно надрезают на 30 % диаметра трубы. Осмотр излома проводят без применения увеличительных приборов. Отломленные концы труб при отправке потребителю можно не обрезать.
7.10Контроль наличия остаточных растягивающих напряжений проводят ртутной пробой по методике, приведенной в приложении Б. Метод контроля устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем. При возникновении разногласий в оценке качества труб контроль наличия остаточных растягивающих напряжений проводят по методике, приведенной в приложении Б.
7.11Допускается по согласованию изготовителя с потребителем применять статистические методы контроля механических свойств.
7.12Допускается изготовителю применять другие методы испытаний, обеспечивающие необходимую точность. При возникновении разногласий в определении показателей контроль проводят методами, приведенными в стандарте.

Раздел 8

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

8.1Все трубы с толщиной стенки менее 1 мм, мягкие трубы с толщиной стенки до 1,5 мм включ. и трубы с толщиной стенки 2 мм при наружном диаметре 60 мм и более упаковывают в деревянные ящики. Трубы в отрезках с наружным диаметром не более 40 мм и массой не более 25 кг связывают в пучки массой не более 80 кг. Каждый пучок и бухту труб с наружным диаметром не более 40 мм перевязывают проволокой диаметром не менее 1,2 мм или шпагатом из синтетических материалов не менее чем в два оборота и не менее чем в двух местах (бухта – в трех местах равномерно) таким образом, чтобы исключить взаимное перемещение труб. Концы проволоки соединяют скруткой не менее пяти витков. Допускается при отсутствии перегрузки в пути транспортировать трубы в крытых вагонах и контейнерах в связках без упаковки в ящики. Упаковка должна обеспечивать сохранность труб.
8.2В качестве тары и упаковочных материалов можно применять: – ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 10198; – обрешетки деревянные по ГОСТ 12082; – контейнеры по ГОСТ 15102, ГОСТ 22225; – проволоку по ГОСТ 3282; – ленту по ГОСТ 1173, ГОСТ 3560. Допускаются другие виды упаковки и упаковочных материалов, обеспечивающие сохранность труб при транспортировании по нормативным документам.
8.3Упаковка труб, отправляемых в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, – по ГОСТ 15846.
8.4Грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Габаритные размеры пакетов – по ГОСТ 23238, ГОСТ 24597. Средства крепления в транспортные пакеты – по ГОСТ 21650. Максимальная допустимая масса грузового места – 5000 кг. Масса грузового места при транспортировании в крытых вагонах не должна превышать 1250 кг. Допускается транспортировать трубы в пакетах массой до 1500 кг за исключением транспортирования в крытых вагонах, без увязки в пучки при отсутствии перегрузки в пути. Пакетирование проводят на поддонах по ГОСТ 9557 или без поддонов с использованием брусков сечением не менее 50 х 50 мм с обвязкой проволокой диаметром не менее 3 мм или лентой размером не менее 0,3 х 30 мм, или с использованием пакетируемых строп. Концы обвязочной проволоки скрепляют скруткой в пять витков, ленты – в замок.
8.5В каждый контейнер или в один из ящиков контейнера должен быть вложен упаковочный лист, на котором должны быть указаны следующие данные: – товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; – наименование страны-изготовителя; – юридический адрес изготовителя и (или) продавца; – условное обозначение труб или марка сплава, размеры трубы, точность изготовления, состояние материала, обозначение настоящего стандарта; – номер партии; – штамп технического контроля или номер технического контролера; – дата изготовления.
8.6К каждому пучку (бухте) труб должен быть прикреплен ярлык с указанием: – товарного знака или наименования и товарного знака предприятия-изготовителя; – условного обозначения труб или марки латуни, размеров трубы, точности изготовления, состояния материала, обозначения настоящего стандарта; – номера партии; – штампа технического контроля или номера технического контролера.
8.7На каждую трубу без упаковки и не в связке должны быть нанесены несмываемой краской данные, приведенные в 8.6. Эти данные допускается указывать на ярлыке, наклеенном на внутреннюю поверхность трубы, или на деревянном и металлическом ярлыке, прикрепленном к трубе.
8.8Транспортная маркировка – по ГОСТ 14192 с дополнительным нанесением манипуляционного знака «боится сырости».
8.9Трубы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Трубы длиной более 3 м транспортируют в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида, железнодорожным транспортом – в открытых транспортных средствах, упакованными в специальные контейнеры, или в полувагонах с использованием временной крыши. Размещение и крепление труб, перевозимых по железной дороге, должно соответствовать техническим условиям погрузки и крепления грузов.
8.10Трубы следует хранить в крытых помещениях и следует защищать от механических повреждений, воздействия влаги и активных химических веществ. При соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения потребительские свойства труб не изменяются и соответствуют требованиям настоящего стандарта.

Приложения А–В

Приложения

Приложение А (справочное). Теоретическая масса 1 м труб при номинальном диаметре и номинальной толщине стенки. Таблица А.1 – холоднодеформированные трубы, таблица А.2 – прессованные трубы.

Наружный диаметр, мм	0,5	0,8	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5	5,0	6,0	7,0	8,0	10,0
3	0,0334	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
4	0,0467	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
5	0,0601	0,0891	0,107	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
6	0,0734	0,110	0,134	0,180	0,213	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
7	0,0868	0,131	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
8	0,100	0,153	0,187	0,260	0,320	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
9	0,113	0,174	0,214	0,300	0,374	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
10	0,127	0,194	0,240	0,340	0,427	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
11	–	–	0,267	0,381	0,480	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
12	0,154	0,238	0,294	0,420	0,534	0,634	0,721	–	–	–	–	–	–	–	–
13	0,167	0,259	0,320	0,460	0,587	–	0,801	–	–	–	–	–	–	–	–
14	0,180	–	0,347	0,500	0,641	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
15	0,194	–	0,347	0,540	0,694	0,825	0,961	–	–	–	–	–	–	–	–
16	0,207	0,324	0,400	0,581	0,747	0,891	1,041	–	–	–	–	–	–	–	–
17	0,220	–	–	–	–	0,967	–	1,261	–	–	–	–	–	–	–
18	–	–	0,454	0,661	0,854	–	1,201	–	1,495	–	–	–	–	–	–
19	0,247	0,386	0,480	0,701	0,907	–	–	–	–	1,741	–	–	–	–	–
20	–	–	0,507	0,741	0,961	1,168	1,361	–	–	–	2,002	–	–	–	–
21	–	–	–	–	1,014	1,234	–	–	–	1,932	–	–	–	–	–
22	–	–	0,560	0,821	1,068	1,301	1,521	–	1,922	–	–	2,562	–	–	–
23	–	–	0,587	0,861	–	1,368	1,601	1,822	–	2,222	–	–	–	–	–
24	–	–	0,614	–	1,174	–	1,681	–	2,136	–	–	2,882	3,176	–	–
25	–	–	0,641	0,941	1,228	1,501	1,761	2,008	2,242	–	–	–	–	–	–
26	–	–	0,667	–	1,281	1,568	1,842	–	2,349	–	2,802	3,203	3,550	–	–
27	–	–	0,694	–	1,334	–	1,922	2,195	–	–	2,936	–	–	–	–
28	–	–	0,721	1,061	1,388	–	2,002	2,289	2,562	–	3,059	3,523	–	–	–
29	–	–	0,747	–	1,441	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
30	–	–	0,774	1,141	1,495	1,885	2,162	2,461	2,776	3,044	–	3,434	–	–	–
31	–	–	–	–	–	2,242	–	2,882	3,188	–	–	–	–	–	–
32	–	–	0,827	1,221	1,601	–	–	2,646	2,989	3,303	3,603	–	–	–	–
33	–	–	–	1,271	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
34	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	3,870	4,484	–	–	–
35	–	–	0,907	1,341	1,761	2,168	2,562	–	3,309	3,663	–	4,544	5,418	–	–
36	–	–	–	–	–	–	2,642	–	3,416	–	4,137	4,804	5,605	–	–
37	–	–	–	–	–	2,302	–	–	–	–	–	–	–	–	–
38	–	–	0,988	1,461	1,922	2,369	2,802	–	3,630	4,023	4,404	–	–	–	7,478
40	–	–	1,041	–	2,028	2,502	–	3,409	3,843	–	–	5,444	–	–	–
42	–	–	1,094	–	2,135	–	3,123	3,596	–	–	4,937	–	–	–	–
44	–	–	1,147	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
45	–	–	1,174	1,741	2,295	–	3,368	3,876	4,377	–	–	6,245	–	–	–
46	–	–	1,201	–	–	–	–	–	–	–	5,471	–	–	–	–
47	–	–	1,228	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
48	–	–	–	–	–	–	3,603	–	–	–	6,605	–	–	–	–
50	–	–	1,308	–	2,562	3,169	3,763	4,343	4,911	–	–	–	8,037	–	–
51	–	–	–	–	2,615	–	3,848	4,437	–	–	–	–	–	–	–
52	–	–	1,361	–	–	–	–	–	–	5,705	–	7,366	–	–	–
54	–	–	–	2,100	2,776	–	–	–	–	5,845	6,539	7,686	–	–	–
55	–	–	–	–	2,829	–	4,163	–	5,444	–	6,672	–	–	–	–
58	–	–	–	–	2,989	–	4,404	5,091	5,765	–	7,072	–	–	–	–
60	–	–	1,575	–	3,096	–	4,564	5,273	5,978	–	–	–	–	–	–
64	–	–	–	–	3,309	–	–	5,651	–	–	–	–	–	–	–
65	–	–	–	–	3,868	–	–	5,745	–	–	–	–	10,840	–	–
70	–	–	–	2,741	–	–	5,864	–	7,046	–	–	–	–	–	–
75	–	–	–	–	–	4,670	–	–	7,413	–	–	–	–	–	–
76	–	–	–	–	–	–	6,845	–	7,686	–	–	–	–	–	17,010
80	–	–	–	–	4,168	5,171	–	–	8,113	–	–	–	13,640	–	–
84	–	–	–	–	4,296	–	–	–	–	–	–	–	–	16,658	20,282
86	–	–	–	–	–	–	–	–	8,754	–	10,808	–	–	–	–
90	–	–	–	–	–	–	6,966	–	9,181	–	–	–	–	17,510	–
93	–	–	–	–	4,857	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
96	–	–	–	–	–	–	7,466	–	–	–	–	–	–	–	–
97	–	–	–	–	5,071	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
100	–	–	–	–	–	–	7,766	–	10,250	–	–	–	–	–	–

Таблица А.1 – Теоретическая масса 1 м холоднодеформированных труб. Примечания: 1 Теоретическая масса вычислена по номинальному диаметру и номинальной толщине стенки. 2 Плотность латуни принята равной 8,5 г/см³. В заголовках столбцов – номинальная толщина стенки, мм; в ячейках – теоретическая масса 1 м трубы, кг.

Наружный диаметр, мм	1,50	2,00	2,50	3,00	3,50	4,00	4,50	5,00	5,50	6,00	6,50	7,00	7,50	8,00	8,50
21	0,781	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
22	–	1,068	–	1,117	–	–	–	–	–	2,561	–	–	–	–	–
23	0,861	–	1,368	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
24	–	1,174	–	1,681	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
25	0,941	–	1,501	–	2,008	–	–	–	2,862	–	–	–	3,503	–	–
26	–	1,281	–	1,841	–	2,349	–	–	–	–	–	–	–	–	–
27	–	–	1,635	–	2,195	–	2,702	–	–	3,362	–	–	–	–	–
28	–	–	–	2,02	–	2,562	–	3,069	–	–	–	–	–	–	–
29	–	–	1,768	–	2,382	–	2,942	–	–	–	–	–	–	4,483	–
30	–	1,495	–	–	–	2,776	–	3,336	–	3,843	–	–	–	–	–
31	–	–	1,902	–	2,569	–	3,183	–	–	–	–	–	–	–	–
32	–	–	–	2,322	–	–	–	3,603	–	4,163	–	4,670	–	–	–
33	–	–	–	–	2,756	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
34	–	1,708	2,102	–	–	3,208	–	–	–	4,408	–	–	–	–	–
35	–	–	2,168	–	–	–	3,663	4,003	–	4,642	–	–	–	–	–
36	–	–	–	2,642	–	–	–	4,137	–	–	–	5,418	–	–	–
37	–	–	–	–	3,129	–	3,903	–	–	4,964	–	–	–	–	6,465
38	–	–	2,368	–	–	3,630	–	–	–	5,124	–	5,791	–	–	–
39	–	–	–	–	–	–	4,143	–	–	–	–	5,978	–	–	–
40	–	–	2,502	–	–	–	–	4,670	–	–	–	6,165	6,505	6,832	–
42	–	–	–	–	3,596	–	–	4,937	–	5,765	–	–	–	7,259	–
43	–	–	–	–	–	4,163	–	–	–	–	–	–	–	–	–
45	–	–	2,836	–	–	–	–	5,338	–	–	–	–	–	–	–
46	–	–	–	3,442	–	–	–	5,945	–	–	–	–	–	8,113	–
47	–	–	–	–	4,063	–	–	–	–	6,565	–	–	–	–	–
48	–	–	–	–	–	4,697	–	–	–	–	7,199	–	–	–	–
50	–	–	–	–	–	–	–	6,005	–	–	–	–	8,507	–	–
51	–	–	–	3,843	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
52	–	–	–	–	4,530	–	–	–	–	7,365	–	–	–	–	–
53	–	–	–	–	–	5,231	–	–	–	–	–	–	–	–	–
54	–	–	–	–	–	–	5,945	–	–	–	–	8,780	–	–	–
55	–	–	–	–	–	–	–	6,672	7,187	–	–	–	9,508	–	–
58	–	–	–	–	–	5,765	–	–	–	–	8,934	–	–	–	–
59	–	–	–	–	–	–	6,545	–	–	–	–	–	–	–	–
60	–	–	–	–	–	–	–	7,339	–	–	–	–	10,51	–	–
62	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	12,136
63	–	–	–	–	–	6,298	–	–	–	–	–	–	–	–	–
64	–	–	–	–	–	6,405	–	–	–	–	–	–	–	–	–
65	–	–	–	–	–	–	–	8,006	–	–	–	–	11,51	–	–
68	–	–	–	–	–	6,832	–	–	–	–	10,67	–	–	–	–
70	–	–	–	–	–	–	–	8,674	–	–	–	–	12,51	–	–
72	–	–	–	–	6,398	–	–	–	–	–	11,46	–	–	–	14,40
73	–	–	–	–	–	7,355	–	–	–	–	–	–	–	–	–
75	–	–	–	–	–	–	–	9,341	–	10,98	–	–	13,51	–	–
80	–	–	–	–	–	–	–	10,01	–	–	–	–	14,51	–	–
85	–	–	–	–	–	–	–	10,68	–	–	13,62	–	15,51	–	–
90	–	–	–	–	–	–	–	11,34	–	–	–	–	16,51	–	–
92	–	–	–	–	–	–	–	–	–	13,77	–	–	–	–	–
95	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	17,51	–	–
100	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	18,51	–	–
101	–	–	–	–	–	10,477	–	12,962	–	–	–	–	–	–	–
105	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	19,52	–	–
110	–	–	–	–	–	–	–	14,010	–	–	–	–	20,52	–	–

Таблица А.2 – Теоретическая масса 1 м прессованных труб. Примечания: 1 Теоретическая масса вычислена по номинальному диаметру и номинальной толщине стенки. 2 Плотность латуни принята равной 8,5 г/см³. В заголовках столбцов – номинальная толщина стенки, мм; в ячейках – теоретическая масса 1 м трубы, кг.

Наружный диаметр, мм	9,00	10,0	11,5	12,5	14,0	15,0	17,5	20,0	22,5	25,0	27,5	30,0	32,5	35,0	37,5	42,5
21	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
22	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
23	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
24	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
25	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
26	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
27	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
28	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
29	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
30	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
31	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
32	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
33	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
34	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
35	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
36	–	7,070	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
37	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
38	–	7,473	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
39	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
40	–	8,006	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
42	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
43	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
45	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
46	–	9,608	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
47	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
48	9,367	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
50	–	10,68	–	12,51	–	14,01	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
51	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
52	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
53	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
54	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
55	–	12,01	–	14,13	–	16,01	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
58	11,76	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
59	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
60	–	13,34	–	16,85	–	18,01	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
62	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
63	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
64	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
65	–	14,68	–	17,51	–	20,02	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
68	14,17	–	17,34	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
70	–	16,01	–	19,18	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
72	–	–	–	–	–	22,02	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
73	–	–	18,86	–	22,04	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
75	–	17,35	–	20,85	–	24,02	26,85	–	–	–	–	–	–	–	–	–
80	–	18,68	–	22,52	–	26,02	29,19	32,02	–	–	–	–	–	–	–	–
85	–	20,02	–	24,19	–	28,02	31,42	34,59	37,53	–	–	–	–	–	–	–
90	–	21,35	–	25,85	–	30,02	33,86	37,86	40,53	43,37	–	–	–	–	–	–
92	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
95	–	22,68	–	27,52	–	32,08	36,2	40,03	43,35	46,7	49,54	–	–	–	–	–
100	–	24,2	–	29,19	–	34,03	38,43	42,7	46,54	50,04	53,21	–	56,04	–	–	–
101	–	24,57	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
105	–	25,35	–	30,86	–	36,03	40,87	45,37	49,54	53,38	56,88	–	60,05	–	–	–
110	–	26,69	–	32,53	–	38,03	43	48,04	52,54	56,71	60,55	–	64,05	–	–	–

Продолжение таблицы А.2. Примечания: 1 Теоретическая масса вычислена по номинальному диаметру и номинальной толщине стенки. 2 Плотность латуни принята равной 8,5 г/см³. В заголовках столбцов – номинальная толщина стенки, мм; в ячейках – теоретическая масса 1 м трубы, кг.

Наружный диаметр, мм	6,00	7,50	10,0	11,5	12,5	14,0	15,0	17,5	20,0	22,5	25,0	27,5	30,0	32,5	35,0	37,5	42,5
112	16,97	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
115	–	21,52	28,02	31,51	34,19	–	40,03	45,54	50,07	55,54	60,21	64,22	68,05	–	–	–	–
120	–	–	29,36	–	–	–	42,03	47,87	53,38	58,55	63,38	67,89	72,06	–	–	–	–
123	–	–	–	–	–	49,72	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
125	–	–	–	–	37,53	–	44,04	50,21	56,04	61,55	66,72	71,56	76,06	–	–	–	–
130	–	–	32,29	–	–	–	46,04	–	58,71	–	70,06	75,23	80,06	–	–	–	–
135	–	–	–	–	40,87	–	–	54,88	–	67,55	–	73,98	–	–	–	–	–
140	–	–	34,69	–	–	–	50,04	–	64,05	–	76,73	–	88,07	–	–	102,6	–
145	–	–	–	–	44,2	–	–	59,45	–	73,56	–	86,24	–	–	–	107,6	–
150	–	–	37,36	–	–	–	54,04	–	69,39	–	88,40	–	96,08	–	–	–	–
155	–	–	–	–	47,54	–	–	64,22	–	79,56	–	97,57	–	–	–	–	–
160	–	–	40,03	–	–	–	58,05	–	74,73	–	90,07	–	104,1	–	–	–	–
165	–	–	–	–	50,87	–	–	68,89	–	85,57	–	100,9	–	–	–	–	–
170	–	–	42,7	–	–	–	62,05	–	80,06	–	96,74	–	112,1	–	–	–	–
175	–	–	–	–	54,21	–	–	73,56	–	91,57	–	108,8	–	–	–	–	–
180	–	–	45,37	–	–	–	66,05	–	85,40	–	103,4	–	120,1	–	–	–	–
185	–	–	–	–	57,55	–	–	78,23	–	97,53	–	115,6	–	132,8	–	147,6	–
190	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	110,1	119,2	–	–	144,6	–	–
195	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	122,9	–	140,9	–	–	173,0

Окончание таблицы А.2. Примечания: 1 Теоретическая масса вычислена по номинальному диаметру и номинальной толщине стенки. 2 Плотность латуни принята равной 8,5 г/см³. В заголовках столбцов – номинальная толщина стенки, мм; в ячейках – теоретическая масса 1 м трубы, кг.

Приложение Б (обязательное). Метод контроля латунных труб на наличие остаточных напряжений с помощью азотнокислой ртути. Сущность метода состоит в ускоренном испытании труб из медно-цинковых сплавов на наличие остаточных напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание сплава. Испытание проводят в растворе азотнокислой ртути.

Б.1Термины и определения. Б.1.1 Коррозионное растрескивание – растрескивание материала под совместным воздействием коррозионной среды и напряжения (остаточного или приложенного). Б.1.2 Остаточное напряжение – напряжение, остающееся в металле в результате неравномерной пластической деформации.
Б.2Реактивы. Для проведения испытаний применяют водный раствор, содержащий 10 г Hg(NO₃)₂ и 10 см³ HNO₃ (ρ = 1,40–1,42) в 1000 см³ раствора. Раствор готовят двумя способами. Первый способ: 11,4 г Hg(NO₃)₂·2H₂O или 10,7 г Hg(NO₃)₂·H₂O растворяют примерно в 40 см³ дистиллированной воды, подкисленной 10 см³ HNO₃. После полного растворения кристаллов раствор разбавляют дистиллированной водой до 1000 см³. Второй способ: 75 г ртути растворяют в 114 см³ разбавленной HNO₃ (1:1) и доливают водой при помешивании до 1000 см³. Такое растворение в присутствии избытка кислоты предотвращает осаждение основных солей ртути. Полученный раствор должен содержать 100 г Hg(NO₃)₂ и избыток (30 см³) HNO₃. Для проведения испытания отбирают 100 см³ раствора, добавляют 7 см³ 10 %-ного раствора HNO₃ и доводят объем раствора водой до 1000 см³.
Б.3Подготовка образцов к испытанию. Б.3.1 Длина образцов от 100 до 150 мм. Б.3.2 Образцы необходимо готовить так, чтобы в них не возникали дополнительные остаточные напряжения. Образцы нельзя маркировать штамповкой.
Б.4Проведение испытания. Б.4.1 Образцы обезжиривают, погружают в растворитель (бензин, четыреххлористый углерод и др.) с последующей протиркой хлопчатобумажной тканью. Затем образцы погружают в 15 %-ный (по объему) водный раствор H₂SO₄ или 10 %-ный раствор HNO₃ на 30 с для удаления окисных пленок. После травления образцы быстро промывают в проточной воде, затем удаляют с их поверхности остаток воды и погружают в раствор азотнокислой ртути. Испытания проводят при комнатной температуре. Расход раствора азотнокислой ртути должен быть не менее 1,5 см³ на 1 см² поверхности образца. Б.4.2 Через 30 мин образец из раствора азотнокислой ртути извлекают и промывают в проточной воде. С поверхности образца удаляют избыток ртути. Образцы осматривают после испытания не ранее, чем через 30 мин, если в технических условиях не указывают другое время выдержки. Образцы осматривают с помощью лупы с 10–18-кратным увеличением.
Б.5Требования безопасности. Б.5.1 Металлическая ртуть и ее соединения чрезвычайно токсичны. Для проведения испытаний оборудуют специальное помещение с хорошей приточно-вытяжной вентиляцией, с улавливанием паров ртути и соблюдением санитарных норм. Б.5.2 Все работы выполняют в резиновых перчатках и халатах, на голову надевают косынку или шапочку. Смену специальной одежды следует проводить не реже одного раза в неделю. Не допускается уносить специальную одежду домой. Б.5.3 Хранение и прием пищи в помещении, в котором проводится испытание, запрещается. Б.5.4 Все работающие с ртутью и ее соединениями должны проходить медицинский осмотр не реже двух раз в год.

Приложение В (справочное). Методы ручного ультразвукового контроля окончания пресс-утяжины трубы.

В.1 Общие требования

В.1.1Метод предназначен для обнаружения и определения места окончания пресс-утяжины в прессованных трубах из цветных металлов и сплавов диаметром от 10 мм и толщиной стенки не менее 3 мм с помощью ультразвуковых средств дефектоскопии при контактном способе ввода ультразвуковых колебаний со стороны цилиндрической поверхности изделия. Необходимость проведения контроля и нормы допустимых дефектов устанавливает настоящий стандарт.
В.1.2Перед проведением дефектоскопического контроля поверхность трубы должна быть очищена от грязи, пыли, смазки и других загрязнений.
В.1.3Контакт искателя с поверхностью контролируемой трубы осуществляют за счет контактной жидкости, в качестве которой могут служить вода и масло. Контактную жидкость в устройствах для сканирования следует подавать под искатель непрерывно.

В.2 Аппаратура

В.2.1Контроль следует начинать с наружной поверхности трубы с использованием акустического блока.
В.2.2Для контроля труб рекомендуется применять ультразвуковые дефектоскопы типа ДУК-66, УДМ-1 и другие с техническими характеристиками по нормативно-технической документации, не уступающими перечисленным.
При контроле предусматривают использование устройств для сканирования с вмонтированными раздельно-совмещенными датчиками, а также прямыми совмещенными датчиками ультразвукового контроля (УЗК). Устройства для сканирования позволяют обеспечить стабильный акустический контакт пьезопреобразователя датчика с изделием в динамике.

В.3 Испытательные образцы

В.3.1Для настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры изготовляют испытательные образцы из отрезков труб того же номинального диаметра, толщины стенки и марки сплава, что и контролируемые трубы.
В.3.2Качество поверхности испытательных образцов должно быть одинаковым (в среднем) с качеством поверхности подлежащих контролю труб.
В.3.3Испытательный образец не должен иметь внутренних естественных дефектов, которые могут быть выявлены при ультразвуковом контроле.
В.3.4Длина заготовки патрубка для испытательного образца от 250 до 300 мм. Заготовку разрезают вдоль на две равные части. Смежные концы обеих частей торцуют. На одном из торцов с внутренней стороны каждой части параллельно образующей стенке трубы сверлят два контрольных отражателя. Диаметр отверстия должен быть 1 мм, длина – не менее 20 мм.
Примечание – По согласованию с заказчиком форма и размер испытательного образца и контрольных отражателей могут быть изменены.
В.3.5На трубах с толщиной стенки 5 мм и менее контрольные отражатели сверлят в средней части стенки трубы (на равном расстоянии от наружной и внутренней поверхности стенки трубы). На трубах с толщиной стенки более 5 мм сверлят два контрольных отражателя – по одному на расстоянии 1 мм от наружной и внутренней поверхностей.
В.3.6Контрольный отражатель заполняют сухой бумагой и закрывают пластилином для исключения попадания воды внутрь.
В.3.7После герметизации контрольного отражателя обе половинки заготовки соединяют так, чтобы контрольный отражатель оказался в средней части испытательного образца. Место соединения должно быть ровным и не должно влиять на контакт искателя с поверхностью трубы.
В.3.8После герметизации контрольного отражателя обе половинки заготовки соединяют так, чтобы контрольный отражатель оказался в средней части испытательного образца. Место соединения должно быть ровным и не должно влиять на контакт искателя с поверхностью трубы.
В.3.9Для измерения диаметра отверстия при изготовлении испытательного образца используют два сверла – диаметром равным и диаметром на 0,1 мм больше заданной величины – в качестве проходного и непроходного калибров. Глубину контрольного образца измеряют индикатором с призмой.
Глубина контрольного образца равна разности показаний индикатора при положении измерительной иглы на краю контрольного отражателя и при погружении ее в контрольный образец. Отклонения контрольного образца по глубине и диаметру не должны превышать ± 10 % номинальных значений.
В.3.10Для каждого типоразмера труб, подлежащих ультразвуковому контролю, изготовляют не менее двух испытательных образцов. Амплитуда эхо-сигнала от соответствующих контрольных испытательных образцов не должна превышать 2 дБ. Один из испытательных образцов принимают за контрольный, остальные используют как рабочие.
В.3.11Настройку дефектоскопической аппаратуры производят по рабочим испытательным образцам. Контрольные испытательные образцы предназначены для проверки рабочих испытательных образцов.
В.3.12Проверку рабочего испытательного образца по контрольному испытательному образцу производят не реже одного раза в шесть месяцев. При несоответствии амплитуды эхо-сигнала от контрольных отражателей рабочего испытательного образца на ± 2 дБ и более четко выявляется на фоне помех рабочий испытательный образец заменяют.
В.3.13Испытательные образцы считают действительными, если контрольный отражатель четко выявляется на фоне помех (срабатывает система автоматического сигнализатора дефектов; загорается сигнальная лампочка).
В.3.14Испытательные образцы следует хранить в местах, где исключены механическое повреждение и коррозия. Срок хранения испытательного образца при выполнении этих требований не регламентируют.
В.3.15Буквенно-цифровую маркировку наносят на расстоянии 10 мм от конца образца. Она не должна мешать настройке дефектоскопа по контрольному образцу.
В.3.16В маркировке указывают сплав, типоразмер трубы, глубину и диаметр контрольного образца. Например: Л63; 110х5; 4; 1; 1,6 Р означает, что испытательный образец изготовлен из трубы сплава Л63, диаметром 110 мм, с толщиной стенки 5 мм, глубина контрольных отражателей: одного – 4 мм, другого – 1 мм, диаметр контрольного образца – 1,6 мм. Рабочий испытательный образец. Контрольный испытательный образец имеет индекс «К».
В.3.17На каждый испытательный образец оформляют паспорт.

В.4 Подготовка к контролю

В.4.1Подготовку дефектоскопа к работе и его эксплуатацию следует проводить в соответствии с инструкцией, прилагаемой к дефектоскопу.
В.4.2Подключают датчик и сигнальную лампочку к дефектоскопу, а устройство для сканирования – к бачку с контактной жидкостью. Специальным краном необходимо отрегулировать подачу контактной жидкости (воды), чтобы обеспечить надежный акустический контакт и минимальный расход контактной жидкости.
В.4.3Перед тем, как приступить к настройке дефектоскопа на заданную чувствительность, проводят регулировку осциллоскопической части (яркость, фокус, смещение по вертикали и горизонтали) так, чтобы линия развертки находилась не ниже центра экрана дефектоскопа примерно на 1/3 радиуса, была хорошо сфокусирована и в начале ее не было яркой точки.
В.4.4При настройке дефектоскопа для определения места окончания пресс-утяжин в изделии ручки на лицевой панели прибора должны быть установлены в следующем положении:
– «Частота» – в положении, соответствующем частоте применяемого датчика УЗК;
– «Диапазон прозвучивания» – в положении II, соответствующем толщине стенки трубы.
Настройку чувствительности дефектоскопа проводят по испытательным образцам в контрольном отражателе. Для настройки необходимо акустический блок установить на испытательный образец и, плавно перемещая его по окружности и вдоль испытательного образца вперед и назад, убедиться в наличии хорошего акустического контакта искателя с поверхностью трубы.
Признаком хорошего контакта и исправности дефектоскопа является устойчивый донный эхо-сигнал на экране дефектоскопа.
Затем вращением ручки «чувствительность» устанавливают амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя примерно 0,5 высоты экрана дефектоскопа.
В.4.5Устанавливают среднюю величину мощности и длительности импульса. Устанавливают максимальную чувствительность, при которой на экране дефектоскопа отсутствуют эхо-импульсы от структурных неоднородностей металла, не являющихся признаком брака. Амплитуду донных эхо-сигналов не учитывают на экране дефектоскопа. Устанавливают передний фронт строб-импульса АСД дефектоскопа так, чтобы в него не попадал зондирующий импульс, а задний фронт строб-импульса рядом с передним фронтом первого донного эхо-сигнала.
В.4.6Правильность настройки дефектоскопической аппаратуры по стандартному образцу следует проверять не реже чем каждые 2 ч работы с обязательной отметкой в журнале. В случае обнаружения изменения настройки вся партия проконтролированных труб между последней и предпоследней проверками подлежит повторному контролю.
В.4.7Результаты контроля заносят в журнал оператора и ставят подпись контролера-оператора, проводившего контроль. Форму журнала устанавливает служба технического контроля завода.

В.5 Проведение контроля

В.5.1Контроль проводят на контрольном участке. Место контроля должно быть удобным и обеспечивать свободный доступ по окружности к пресс-утяжному концу контролируемого изделия.
В.5.2Проводят контроль, начиная с заднего конца прессованного изделия. Поверхность изделия, через которую вводят ультразвуковые колебания, должна быть гладкой, без резких забоин, без раковин и задиров.
Температура контролируемого изделия должна быть не выше 40 °С.
В.5.3Трубные заготовки с толщиной стенки до 15 мм контролируют искателями с рабочей частотой ультразвуковых колебаний 5 мГц, с толщиной стенки свыше 15 мм – с частотой ультразвуковых колебаний 2,5 мГц.
В.5.4При проведении контроля устройств для сканирования на пресс-утяжный конец трубы устанавливают датчик и плотно прижимают к поверхности; при этом на экране дефектоскопа должен появиться донный эхо-сигнал. С появлением донного эхо-сигнала перемещают сканирующее устройство по окружности и вдоль изделия.
В.5.5Скорость перемещения искателя при сканировании по поверхности изделия выбирают исходя из условий получения надежного акустического контакта. Скорость не должна превышать 0,5 м/с.
В.5.6При перемещении датчика вдоль и вокруг трубы необходимо следить по экрану дефектоскопа за наличием акустического контакта. Устойчивый донный эхо-сигнал указывает на удовлетворительный ввод УЗК в изделие. Если при рабочем датчике и правильной настройке аппаратуры эхо-сигнал пропадает, то проверяют надежность акустического контакта путем увеличения подачи контактной жидкости и протирки ветошью поверхности изделия.
В.5.7Для обнаружения пресс-утяжины искатель устанавливают на расстоянии 50 мм от конца трубы, проверяют наличие акустического контакта искателя с поверхностью трубы и проводят круговое сканирование. Если пресс-утяжину не обнаруживают, то проводят круговое сканирование на расстоянии от конца трубы 100, 200 и 300 мм.
Если и при этом пресс-утяжину не обнаруживают, проводят аналогичный поиск на другом конце трубы. Если пресс-утяжину не обнаруживают и на другом конце трубы, то трубу считают годной.
В.5.8Признаками наличия пресс-утяжины в стенке трубы при контроле наружной поверхности являются:
– появление на экране дефектоскопа эхо-сигнала перед донным эхо-сигналом (рисунок 1а, позиция 3);
– перемещение переднего фронта эхо-сигнала от внутренней поверхности трубы (рисунок 1,б, позиция 3) (дефект – пресс-утяжина располагается ближе к внутренней поверхности трубы);
– смещение к зондирующему импульсу и слияние донных эхо-сигналов (рисунок 1,в, позиция 3) (дефект в виде большого расслоения в середине стенки трубы);
– расширение и перемещение к зондирующему импульсу донного эхо-сигнала (рисунок 1,г, позиция 3) (большое расслоение, расположенное близко от поверхности ввода УЗК).
В.5.9После обнаружения пресс-утяжины датчик перемещают вдоль изделия с целью определения протяженности пресс-утяжины и места ее окончания.
В зоне, в которой уже не происходит расширение донного эхо-сигнала и гаснет лампочка автоматического сигнализатора дефектов, путем вращения устройства для сканирования вокруг изделия убеждаются в том, что пресс-утяжина закончилась по всей окружности изделия.
В.5.10За зоной окончания пресс-утяжины на расстоянии от 50 до 100 мм делают круговое сканирование. Если при этом новая пресс-утяжина не обнаружена, то на поверхности трубы на расстоянии от 100 до 150 мм от бездефектной части трубы ставят отметку окончания пресс-утяжины (краской, фломастером и т. п.).
Если обнаруживают новую пресс-утяжину, то продолжают ее прослеживание способом, аналогичным описанному выше.
В.5.11Трубу с обнаруженной пресс-утяжиной задерживают для удаления пресс-утяжины. После удаления пресс-утяжины трубу подвергают повторному контролю по данной методике.
В.5.12При контроле сплавов, обладающих упругонеоднородной крупнозернистой структурой, необходимо использовать датчики более низкочастотных ультразвуковых колебаний и предварительно тщательно проконтролировать задний конец трубы, где структурные помехи ниже и донный эхо-сигнал устойчив. На фоне неустойчивых структурных помех замечают на электронно-лучевой трубке дефектоскопа местоположение эхо-сигнала от пресс-утяжины и затем прослеживают пресс-утяжину до исчезновения от нее эхо-сигнала.
Если толщина стенки трубы меньше указанной в настоящем стандарте, то есть тоньше стенки стандартного образца, то эхо-сигнал, отраженный от внутренней стенки трубы, окажется в зоне автоматического контроля, при этом, как и в случае наличия пресс-утяжины, загорится сигнальная лампочка автоматического сигнализатора дефектов. Если пресс-утяжина залегает ниже, чем минимально допустимая стенка трубы, то она может быть не определена на этом участке.

В.6 Требования безопасности

В.6.1Дефектоскоп должен быть надежно заземлен.
В.6.2Работы по ультразвуковому контролю труб следует проводить в соответствии с правилами техники безопасности и эксплуатации электроустановок потребителей.

Рисунок В.1 – Вид эхо-сигналов на экране дефектоскопа – графическая часть стандарта, в текстовом воспроизведении не приводится.

Паспорт на испытательный образец (форма приведена в приложении В). Заполняемые поля: назначение испытательного образца; марка материала; диаметр; длина испытательного образца; вид контрольных отражателей; маркировка; дата изготовления. Размеры контрольных отражателей КО – заданные (диаметр, мм; глубина, мм) и измеренные (диаметр, мм; глубина, мм). Подписи: начальник ЦЛИТ, начальник ОТК завода.

Предисловие

Информационные данные

1Разработан Техническим комитетом по стандартизации ТК 106 «Цветметпрокат», Научно-исследовательским, проектным и конструкторским институтом сплавов и обработки цветных металлов «Открытое акционерное общество «Институт Цветметобработка».
2Внесен Техническим секретариатом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации.
3Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 67-П от 30 мая 2014 г.).
4Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2014 г. № 1781-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 494-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 сентября 2015 г.
5Взамен ГОСТ 494-90.

Связанные карточки

Марки в этом стандарте

Химсостав, механические свойства и аналоги – в марочнике.

Л63 Л68 Л60 ЛС59-1 ЛЖМц59-1-1

Неофициальная справочная информация. Воспроизведён текст действующей редакции ГОСТ 494-2014 (с Поправка (ИУС № 1, 2021)). За официальным изданием стандарта обращайтесь к Росстандарту – ст. 30 Федерального закона от 29.06.2015 № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Сайт не является официальным распространителем национальных стандартов и не использует знак национальной системы стандартизации.

Открыть в калькуляторе (труба круглая)