ГОСТ.
5520-2017

Настоящий стандарт распространяется на прокат толстолистовой горячекатаный из нелегированной и легированной стали, изготовляемый в листах толщиной от 4 до 160 мм включительно, в термически обработанном, термомеханически обработанном состоянии или без термической обработки, пригодный для сварки и предназначенный для изготовления подведомственных Ростехнадзору деталей котлов и сосудов, трубопроводов и оборудования ТЭС и АЭС, работающих под давлением при пониженных, повышенных температурах и при температуре (20⁺¹⁵_-10) °C.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892–84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 7268-82 Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2–89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9651-84 (ИСО 783–89) Металлы. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671–82, ИСО 4935–89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439–82, ИСО 4829-1–86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629–82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:88, ИСО 9647:89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945–77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19903-2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21105-87¹⁾ Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629–82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 28870-90 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины

ГОСТ 33439-2015 Металлопродукция из черных металлов и сплавов на железоникелевой и никелевой основе. Термины и определения по термической обработке

¹⁾ В Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», которые опубликованы по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 33439, [1]²⁾, а также следующие термины с соответствующими определениями:

1. 3.1ковшовая проба: Проба металла определенного объема, отобранная из сталеразливочного или промежуточного ковша или из тигля.
2. 3.2легирующие химические элементы: Химические элементы, специально вводимые в сталь в определенном количестве с целью придания стали определенных свойств, массовую долю которых контролируют.
3. 3.3остаточные химические элементы: Химические элементы, добавленные не преднамеренно, а попавшие в сталь случайно из шихтовых материалов, огнеупоров и др.
4. 3.4микролегирование: Введение в сталь (чаще всего совмещаемое с раскислением и дегазацией стали) отдельных химических элементов или их соединений, при этом остаточная массовая доля каждого элемента не превышает указанную в [1]¹⁾.
5. 3.5прокат толстолистовой: Плоская катаная продукция толщиной от 4,0 мм и более со свободной деформацией кромки обычно прямоугольного сечения, с кромкой в состоянии поставки или обрезанной на ножницах или огневой (плазменной) или другой резкой. П р и м е ч а н и е – Допускается применение термина «листы».
6. 3.6термическая обработка с прокатного нагрева: Процесс, при котором прокатка выполняется при температурах выше начала фазового превращения при охлаждении с последующим охлаждением (в том числе ускоренным) до температуры завершения фазовых превращений и далее до комнатной температуры, и при необходимости (в зависимости от состояния поставки), с последующей передачей проката к печам для термической обработки.
7. 3.7контролируемая прокатка: Технологический процесс прокатки передельной заготовки, включающий регламентацию температурно-временных параметров нагрева заготовки, температурно-деформационных параметров деформации во время прокатки и охлаждение проката на воздухе. При этом деформация осуществляется в несколько стадий. Окончание деформации возможно как в двухфазной (γ + α) области, так и в нижней части однофазной (γ) области. Возможно применение ускоренного охлаждения или высокого отпуска.

^{1), 2)} В Российской Федерации действует ГОСТ Р 54384-2011 (EN 10020:2000) «Сталь. Определение и классификация по химическому составу и классам качества».

1. 4.1Сталь подразделяют: по химическому составу на классы: нелегированная; легированная.
2. 4.2Прокат подразделяют: в зависимости от нормируемых характеристик механических свойств на категории: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24; по состоянию поставки: на термически обработанный, в том числе с прокатного нагрева: а) нормализованный – Н, б) нормализованный с отпуском – Н+О, в) закаленный с отпуском – З+О, г) отпущенный – О, д) отожженный – ОТ; на термомеханически обработанный: а) с контролируемой прокатки, в том числе с ускоренным охлаждением – КП, б) с контролируемой прокатки, в том числе с ускоренным охлаждением, с высоким отпуском – КПО; без термической обработки (в горячекатаном состоянии) – ГК.

Заказчик должен предоставить изготовителю все данные, необходимые для поставки проката, в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1. 5.1Основные данные, указываемые при оформлении заказа: объем поставки; размеры, точность изготовления и вид плоскостности проката по ГОСТ 19903; обозначение настоящего стандарта; марка стали; состояние поставки; категория проката; температура испытания предела текучести при повышенной температуре для категорий 16, 18, 23, 24 и/или предела текучести при повышенной температуре и определения ударной вязкости KCU при одной из минусовых температур для категории 17; класс сплошности ультразвукового контроля; документ, подтверждающий качество проката в соответствии с ГОСТ 7566. П р и м е ч а н и е – Документация касательно качества металлопродукции приведена также в [2].
2. 5.2Дополнительные требования, указываемые при оформлении заказа, с учетом требований 7.2.

1. 6.1Прокат изготовляют на станах полистной или порулонной прокатки с последующей порезкой на листы в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
2. 6.2В зависимости от марки стали толщина листов должна соответствовать приведенной в таблице 1.

1. 6.3По размерам, предельным отклонениям и другим требованиям прокат должен соответствовать ГОСТ 19903.

7.1 Характеристики базового исполнения.

7.1.1 Марки и химический состав.

1. 7.1.1.1Прокат изготовляют из стали марок: 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 16ГС, 17ГС, 17Г1С – нелегированных; 09Г2С, 10Г2С1, 10Х2М, 12ХМ, 12Х1МФ – легированных. Примечания: 1 В наименовании марок стали буква «К» означает назначение стали – для изготовления деталей и частей котлов и сосудов, работающих при повышенной температуре и под давлением. 2 Соответствие классификации стали по химическому составу, принятой в настоящем стандарте, классификации, соответствующей ранее действующему ГОСТ 5520, приведено в справочном приложении А.
2. 7.1.1.2Химический состав стали по анализу ковшовой пробы должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 2. Элементы, не указанные в таблице 2, не должны специально добавляться в сталь без согласования с заказчиком. Должны быть приняты все меры предосторожности для предотвращения попадания таких элементов из скрапа или других материалов, применяемых при выплавке стали. Однако следы таких элементов могут присутствовать в стали при условии обеспечения механических и эксплуатационных свойств проката из нее.

1. 7.1.1.3Предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовом прокате от норм, указанных в таблице 2, приведены в таблице 3.

7.1.2 Качество поверхности.

1. 7.1.2.1На поверхности проката не должно быть трещин, плен, раскатанных пузырей и загрязнений, пузырей-вздутий, раковин, вкатанной окалины.
2. 7.1.2.2Поверхностные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой абразивным инструментом на глубину, не выводящую размеры проката за предельные минусовые отклонения по толщине.
3. 7.1.2.3На листах толщиной 15 мм и более допускается удаление поверхностных дефектов и последующая заварка этих участков. Допустимая глубина завариваемых участков для листов толщиной от 15 до 120 мм включительно должна быть не более 20 % номинальной толщины листа, для листов толщиной свыше 120 мм – не более 25 мм. Суммарная площадь завариваемых участков не должна превышать 1 % площади листа, а площадь отдельного заваренного участка должна быть не более 25 см² без учета развала после удаления дефекта. Для снятия остаточных напряжений листы из стали марки 12ХМ после заварки выборок глубиной более 10 мм и листы из стали марок 10Х2М и 12Х1МФ выборок глубиной более 6 мм подлежат отпуску при температуре на (20–30) °C ниже температуры отпуска. После выполнения выборок, а также после заварки выборок металл должен быть проконтролирован на отсутствие протяженных несплошностей капиллярным методом (длина индикаторного следа превосходит его ширину более, чем в три раза). Качество поверхности заваренных участков должно быть не ниже качества основного металла.
4. 7.1.2.4На поверхности листов допускаются без зачистки вмятины, риски, царапины, отпечатки, рябизна, если глубина их залегания не выводит толщину листа за предельные отклонения, а также окалина, не препятствующая выявлению поверхностных дефектов.

7.1.3 Требования по обрезке кромки.

1. 7.1.3.1Листы должны быть обрезаны.
2. 7.1.3.2На листах, прокатанных на непрерывных станах, допускается кромку не обрезать. Глубина дефектов на катаных кромках не должна превышать половины предельного отклонения по ширине и выводить листы за номинальный размер по ширине.
3. 7.1.3.3На обрезных боковых и торцевых кромках листов не должно быть расслоений, трещин, зазубрин, рванин, гармошки, пузырей-вздутий, раскатанных загрязнений и раскатанных пузырей, а также заусенцев высотой более 2 мм.
4. 7.1.3.4Смятие и подгиб кромок после обрезки не должны выводить прокат за предельные отклонения от плоскостности по ГОСТ 19903.
5. 7.1.3.5Расслоения в листах не допускаются.

7.1.4 Категория проката. В зависимости от нормируемых характеристик механических свойств прокат изготовляют по категориям, указанным в таблице 4. Категорию проката, с учетом заказываемой марки стали (в соответствии с таблицей 5), устанавливает заказчик. При отсутствии указания категории, ее устанавливает изготовитель и указывает в документе о качестве.

7.1.5 Состояние поставки. Прокат в соответствии с заказом поставляют: в термически обработанном состоянии, в том числе с прокатного нагрева: нормализованный – Н, нормализованный с отпуском – Н+О, закаленный с отпуском – З+О; отпущенный – О, отожженный – ОТ; в термомеханически обработанном состоянии: контролируемая прокатка, в том числе с ускоренным охлаждением – КП, контролируемая прокатка, в том числе с ускоренным охлаждением, с высоким отпуском – КПО; без термической обработки (в горячекатаном состоянии) – ГК. Состояние поставки проката, если не оговорено в заказе, определяет изготовитель и указывает в документе о качестве.

7.1.6 Механические свойства.

1. 7.1.6.1Механические свойства проката должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.
2. 7.1.6.2Для проката толщиной менее 8 мм допускается снижение относительного удлинения на 1 % на каждый 1 мм уменьшения толщины, для проката толщиной более 20 мм – снижение относительного удлинения на 0,25 % на каждый 1 мм увеличения толщины, но не более чем на 2 % относительно норм, приведенных в таблице 6. Для листов из стали марок 15К, 16К, 18К, 20К и 22К допускается увеличение верхнего предела временного сопротивления на 29 Н/мм² относительно норм, приведенных в таблице 6.
3. 7.1.6.3Нормы ударной вязкости KCU при минусовых температурах, которые не приведены в таблице 6, устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком. При этом нормы ударной вязкости должны быть: при температуре минус 20 °C – не ниже норм при температуре минус 40 °C; при температурах минус 50 °C и минус 60 °C – не ниже норм при температуре минус 70 °C.

1. 7.1.6.4Прокат должен выдерживать испытания на изгиб на 180° на оправке диаметром в соответствии с таблицей 7. При испытании на изгиб в месте изгиба не должно быть надрывов, трещин и расслоений.

1. 7.1.6.5Прокат категорий 19–22, 24 из стали всех марок испытывают на ударный изгиб с концентратором напряжения вида «V». Нормы ударной вязкости KCV приведены в таблице 8.

1. 7.1.6.6При испытании механических свойств проката толщиной 25 мм и более при температуре (20+15/−10) °C на цилиндрических образцах дополнительно контролируют относительное сужение поперечного сечения. Результаты контроля относительного сужения поперечного сечения не являются браковочным признаком до накопления статистических данных и указываются в документе о качестве.
2. 7.1.6.7Для проката категорий 16–18, 23, 24 из стали всех марок определяют предел текучести при повышенных температурах. Нормы предела текучести при повышенных температурах должны соответствовать таблице 9.

7.1.7 Свариваемость. Свариваемость стали обеспечивается ее химическим составом и технологией изготовления проката.

7.1.8 Макроструктура. В макроструктуре проката не должно быть видимых без применения увеличительных приборов расслоений, трещин, скоплений раскатанных пузырей, шлаковых включений, флокенов. Допускаются отдельные раскатанные пузыри длиной не более 15 мм.

7.1.9 Ультразвуковой контроль. Сплошность проката при проведении ультразвукового контроля (УЗК) должна соответствовать классам 1, 2, 3 по ГОСТ 22727. Класс сплошности указывают в заказе.

7.2 Требования к прокату, устанавливаемые по согласованию изготовителя с заказчиком. Требования в заказе указывают путем ссылки на соответствующие подпункты (например: «с учетом 7.2.5») или на приведенные в них условные обозначения. По согласованию изготовителя с заказчиком прокат изготовляют:

1. 7.2.1из стали марок 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2С1 с массовой долей серы (S) не более 0,030 % или 0,035 % и фосфора (P) – не более 0,030 %;
2. 7.2.2из стали марок 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2С1 с ограничением суммарной массовой доли хрома (Cr), никеля (Ni) и меди (Cu) – не более 0,60 % (ос);
3. 7.2.3с поверхностью, очищенной от вкатанной окалины (ОП);
4. 7.2.4с необрезной кромкой (НО);
5. 7.2.5толщиной, отличной от указанной в таблице 1, в пределах от 4 до 160 мм включительно. В соответствии с заказанной категорией нормы механических свойств и требования к испытанию на изгиб согласовывают при заказе.
6. 7.2.6категории 1 – в термически обработанном или термомеханически обработанном состоянии, в соответствии с 7.1.5;
7. 7.2.7категорий 19, 20, 21, 22 с дополнительным контролем ударной вязкости KCU при одной из минусовых температур и после механического старения (КУВ1). Температуру испытания и нормы согласовывают при заказе;
8. 7.2.8из стали марок 10Х2М, 12ХМ, 12Х1МФ – с определением ударной вязкости KCV при температурах минус 20 °C и/или минус 40 °C (КУВ2). Нормы ударной вязкости согласовывают при заказе;
9. 7.2.9толщиной 25 мм и более – с нормированным относительным сужением поперечного сечения для стали марки 20К – не менее 35 %, стали марки 09Г2С – не менее 25 %, стали марки 12Х1МФ – не менее 40 %;
10. 7.2.10толщиной 25 мм и более – с нормированным относительным сужением поперечного сечения для стали марки 20К – не менее 50 %, стали марки 09Г2С – не менее 45 %, стали марки 12Х1МФ – не менее 50 %;
11. 7.2.11толщиной 15 мм и более из стали марок 16К, 16ГС, 17ГС, 10Х2М и 12ХМ – с нормированием относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины листа. Нормы устанавливают в соответствии с приложением Б;
12. 7.2.12с контролем качества листов толщиной от 8 до 12 мм на всех листах партии, а листов толщиной 12 мм и более – на 10 % листов от партии;
13. 7.2.13из стали марок 20К и 09Г2С – с периодическим контролем предела текучести при повышенных температурах в сроки, согласованные с головной материаловедческой организацией отрасли машиностроения;
14. 7.2.14с контролем механических свойств и других нормируемых характеристик неразрушающими методами, согласованными с головной материаловедческой организацией отрасли машиностроения.
15. 7.3Значения пределов длительной прочности при повышенных температурах приведены для информации в справочном приложении В.
16. 7.4Примеры условных обозначений толстолистового проката – в соответствии с приложением Г.

1. 8.1Общие правила приемки проката – по ГОСТ 7566.
2. 8.2Прокат принимают к приемке партиями. Партия должна состоять из листов: одной марки стали; одного размера по толщине; одного состояния поставки или подвергнутых термической обработке по одному режиму (в печах непрерывного действия); для листов из слитков – одной плавки-ковша; для листов с испытанием относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины листа – одной группы качества. Для листов, изготовленных из непрерывно-литой заготовки, допускается формировать партию из нескольких плавок стали одной марки, при этом, по анализу ковшовой пробы плавок, разность (разница) массовой доли элементов не должна превышать: по углероду (C) – 0,04 %, по марганцу (Mn) – 0,15 %. Масса партии листов из стали, разливаемой на установках непрерывной разливки, должна быть не более 400 т.
3. 8.3Каждую партию сопровождают документом о качестве, оформленным по ГОСТ 7566 или стандарту [2]. В документе о качестве дополнительно указывают: номер листа (при испытании каждого листа партии); массовую долю добавок алюминия (Al), титана (Ti), ниобия (Nb) при их введении в сталь, а также фактическую массовую долю остаточных элементов – хрома (Cr), никеля (Ni), меди (Cu), молибдена (Mo), ванадия (V), азота (N) и мышьяка (As) при проведении контроля по требованию заказчика; категорию проката; состояние поставки – в соответствии с 7.1.5; значение ударной вязкости; значение относительного сужения поперечного сечения; результаты проверки листов на внутренние дефекты; для проката, принимаемого с требованиями в соответствии с 7.2, дополнительно указывают результаты испытаний по заказываемым показателям. В случае проведения заварки после удаления поверхностных дефектов дополнительно указывают глубину и площадь завариваемых участков. По требованию заказчика к документу о качестве дополнительно направляют сведения о режиме термической обработки. Форму предоставления сведений согласовывают между изготовителем и заказчиком.
4. 8.4Для контроля качества от каждой партии проката отбирают: а) для химического анализа – пробы по ГОСТ 7565¹⁾. Контроль добавок алюминия (Al), титана (Ti), ниобия (Nb), а также остаточных элементов – хрома (Cr), никеля (Ni), меди (Cu), молибдена (Mo), ванадия (V), азота (N) и мышьяка (As) проводят по требованию заказчика; б) для контроля размеров проката, качества поверхности и требований к кромкам – каждый лист. При изготовлении листов из рулонов изготовитель подвергает контролю поверхности все рулоны, перед их порезкой на листы; в) для ультразвукового контроля внутренних дефектов – каждый лист; г) для контроля механических свойств и контроля качества по другим показателям: для листов толщиной менее 12 мм – не менее 10 % листов партии, для листов толщиной 12 мм и более – каждый лист. При изготовлении проката на реверсивном стане контрольным листом у изготовителя считают раскат, полученный из передельной заготовки (слитка, сляба или непрерывно-литой заготовки), перед порезкой на листы. При изготовлении листов из рулонов изготовитель подвергает контролю качества не менее 10 % рулонов, но не менее одного рулона. П р и м е ч а н и е – Для контроля механических свойств листов толщиной 12 мм и более из стали с массовой долей серы менее 0,010 % и фосфора менее 0,020 %, при полистной прокатке, отбирают по два листа от партии.
5. 8.5Для проката из стали марок 15К, 16К, 18К, 17ГС, 17Г1С, 16ГС и 10Г2С1 допускается у изготовителя определять предел текучести при повышенных температурах периодически в сроки, согласованные с головной материаловедческой организацией отрасли машиностроения. При этом количество единиц отбираемого проката – в соответствии с 8.4.
6. 8.6При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю при выборочном контроле по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от единиц проката, из числа не проходивших испытания. При получении удовлетворительных результатов повторных испытаний все единицы проката, входящие в партию, считают годными, за исключением единиц проката, не выдержавших первичные испытания. При этом единицы проката, не выдержавшие первичные испытания, допускается подвергать термической обработке по режимам изготовителя и предъявлять новой партией к повторной приемке с определением всех нормированных характеристик.
7. 8.6.1При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний при выборочном контроле допускается изготовителю: проводить сплошной контроль по показателям выборочного контроля, по которым эти испытания не выдержаны; подвергать прокат термической обработке (если она не проводилась – впервые) или повторной термической обработке (если она проводилась) и предъявлять партию к повторной приемке с определением всех нормированных характеристик.
8. 8.6.2При получении неудовлетворительных результатов анализа ковшовой пробы химический состав стали может быть аттестован по анализу готовой продукции. При этом в документе о качестве в строке результатов химического анализа дополнительно указывают фразу: «В готовой продукции».

¹⁾ В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 14284–2009 «Сталь и чугун. Отбор и подготовка образцов для определения химического состава».

1. 9.1Химический анализ стали выполняют методами, установленными в ГОСТ 12344 – ГОСТ 12348, ГОСТ 12350 – ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 – ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895¹⁾, ГОСТ 22536.0 – ГОСТ 22536.12, ГОСТ 28473, или другими методами, обеспечивающими требуемую точность измерений и аттестованными в установленном порядке. При возникновении разногласий химический анализ проводят методами по указанным стандартам, за исключением ГОСТ 18895.
2. 9.2Контроль геометрических размеров и отклонения от плоскостности проводят в соответствии с ГОСТ 19903.
3. 9.3Контроль качества поверхности листов проводят без применения увеличительных приборов. В случае необходимости, проводят предварительное светление участка поверхности. Расслоения контролируются осмотром кромок листа у изготовителя, а также при порезке листов у заказчика. При необходимости наличие дефектов на кромках контролируют снятием стружки. Раздвоение стружки служит признаком несплошности металла. Качество заваренных участков проверяют ультразвуковым методом, магнитопорошковым методом, капиллярным методом или другими методами, обеспечивающими надежность контроля.
4. 9.4От каждого контрольного листа изготовитель отбирает образцы: от каждого конца листа (раската) – для листов (раскатов) массой 6 т и более; от головного конца листа (раската) – для листов (раскатов) массой менее 6 т, прокатанных из слитка; от любого конца листа (раската) – для листов (раскатов) массой менее 6 т, прокатанных из сляба.
5. 9.4.1От каждого отобранного контрольного листа отбирают: для испытания на растяжение при температуре (20+15/−10) °C – по одному образцу (по требованию заказчика – по два образца); для определения предела текучести при одной из повышенных температур (для категорий 16–18, 23, 24) – по одному образцу (по требованию заказчика – по два образца); для испытания на ударный изгиб – по три образца для каждой температуры и/или после механического старения (в зависимости от категории проката); для испытания на изгиб – один образец; для контроля макроструктуры – один образец.
6. 9.4.2Образцы от термически обработанных листов вырезают после термической обработки. Если образцы вырезают до термической обработки листов, их подвергают термической обработке вместе с соответствующими листами; при этом образцы располагают на соответствующих концах листов.
7. 9.4.3При изготовлении листов порезкой из рулонов от каждого контрольного рулона изготовитель отбирает: для испытания на растяжение при температуре (20+15/−10) °C и предела текучести при одной из повышенных температур – по два образца: перед первым листом и из середины рулона; для испытания на ударный изгиб на образцах с концентратором вида «U» и «V» – по три образца, соответствующие началу, середине и концу рулона, для каждой температуры и/или после механического старения (в зависимости от категории проката).
8. 9.5Отбор проб для механических испытаний и испытаний на изгиб проводят по ГОСТ 7564. Образцы для испытаний вырезают поперек направления прокатки. П р и м е ч а н и е – По требованию заказчика механические свойства определяют на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки. В этом случае допускается снижение норм предела текучести и временного сопротивления не более, чем на 10 % по сравнению с нормами для образцов, отобранных в поперечном направлении.
9. 9.6По требованию заказчика механические испытания и испытания на изгиб для проката, поставляемого без термической обработки, проводят на термически обработанных образцах.
10. 9.7Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497.
11. 9.8Испытание на ударный изгиб на образцах с концентратором вида «V» и «U» проводят: при пониженной температуре и при температуре (20+15/−10) °C – по ГОСТ 9454; после механического старения – по ГОСТ 7268. Испытания на ударный изгиб проводят на образцах: для листов толщиной 10 мм и более – типа 1 и 11; для листов толщиной менее 10 до 5 мм включительно – типа 3 и 13; для листов толщиной 5 и 10 мм, прокатанных с минусовым предельным отклонением, – толщиной, равной толщине проката. П р и м е ч а н и е – На одном образце допускается снижение норм ударной вязкости на 4,9 Дж/см² относительно норм, приведенных в таблицах 6 и 8.
12. 9.9Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019.
13. 9.10Контроль относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины листа проводят по ГОСТ 28870.
14. 9.11Предел текучести при повышенных температурах определяют по ГОСТ 9651.
15. 9.12При использовании неразрушающих методов контроля механических свойств и других нормируемых характеристик применяют методы и методики контроля, согласованные с головной материаловедческой организацией отрасли машиностроения. При разногласиях в оценке качества и при периодических проверках качества проката применяют методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.
16. 9.13Макроструктуру контролируют в полном поперечном сечении: на продольных изломах или на продольных или поперечных протравленных темплетах по ГОСТ 10243 или ультразвуковым методом по методике, согласованной с головной материаловедческой организацией отрасли машиностроения. П р и м е ч а н и е – Для проката толщиной менее 40 мм контроль проводят в промежуточной заготовке по ГОСТ 10243.
17. 9.14Ультразвуковой контроль сплошности проката проводят в соответствии с ГОСТ 22727.
18. 9.15Магнитопорошковый метод – в соответствии с ГОСТ 21105²⁾.
19. 9.16Капиллярный метод – в соответствии с ГОСТ 18442.

¹⁾ В Российской Федерации действует ГОСТ Р 54153-2010 «Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа».

²⁾ В Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512-2015 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

1. 10.1Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение – по ГОСТ 7566.
2. 10.2При полистном испытании каждый лист маркируется присвоенным ему номером.

Прокат пожаро- и взрывобезопасен, нетоксичен и не требует специальных мер при транспортировании, хранении и переработке. Осуществление специальных мер по охране окружающей среды не требуется.

Изготовитель гарантирует соответствие проката требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Соответствие классификации стали по химическому составу, принятой в настоящем стандарте, классификации, соответствующей ранее действовавшему ГОСТ 5520, приведено в таблице А.1.

1. Б.1Листы, в зависимости от норм относительного сужения в направлении толщины листа, классифицируют по группам качества Z₁₅, Z₂₅ и Z₃₅ в соответствии с таблицей Б.1.

1. Б.2По толщине листы подразделяют на группы толщиной до 20 мм включительно и свыше 20 мм.
2. Б.3В листах групп качества Z₁₅, Z₂₅ и Z₃₅ внутренние дефекты в виде расслоений не допускаются, если они не имеют точечной формы, их диаметр превышает 10 мм и на площади 1 м² имеется свыше одного дефекта.
3. Б.4Для листов групп качества Z₁₅, Z₂₅ и Z₃₅ контрольная партия должна состоять из листов одной марки стали, одного состояния поставки или подвергнутых термической обработке по одному режиму (в печах непрерывного действия), для стали из слитков – одной плавки-ковша, одной группы качества и одной группы толщины.
4. Б.5Испытанию на растяжение в направлении толщины подвергают для группы качества: Z₁₅ – 10 % листов; Z₂₅ – 20 % листов; Z₃₅ – каждый лист партии. П р и м е ч а н и е – Для контроля относительного сужения в направлении толщины листов из стали с массовой долей серы менее 0,010 % и фосфора менее 0,020 %, при полистной прокатке, отбирают по два листа от партии.
5. Б.6Если при определении относительного сужения в направлении толщины листа не достигается предписанное минимальное среднее значение или, если отдельный результат испытания находится ниже предписанного для него минимального отдельного значения, то испытание проводят на трех новых образцах. При этом среднее значение по результатам испытаний шести образцов должно быть не ниже предписанного минимального среднего значения и ни одно отдельное значение из трех новых результатов, не должно быть ниже предписанного для него минимального отдельного значения.
6. Б.7В случае необходимости определение относительного сужения в направлении толщины листа может проводиться для листов толщиной свыше 40 мм. Нормы согласовывают при заказе.

Данные, указанные в таблице В.1 настоящего приложения, приведены только для сведения заказчика с целью ознакомления его с жаропрочными свойствами проката, полученными на практике, и не входят в число требований, предъявляемых при поставке.

Примеры условных обозначений:

Прокат толстолистовой горячекатаный, обычной точности изготовления по толщине (Б), нормальной плоскостности (ПН), размерами 20х2000х6000 мм по ГОСТ 19903-2015, из стали марки 16ГС, с ограничением суммарной массовой доли остаточных элементов хрома, никеля и меди не более 0,60 % (ос), категории 3, с ультразвуковым контролем сплошности – класс сплошности 3 (УЗК3), без термической обработки (ГК) по ГОСТ 5520-2017:
Лист Б–ПН–20х2000х6000 ГОСТ 19903-2015 / 16ГС–ос–3–УЗК3–ГК ГОСТ 5520-2017.

Прокат толстолистовой горячекатаный, обычной точности изготовления по толщине (Б), нормальной плоскостности (ПН), с необрезными кромками (НО), размерами 12х1500х6000 мм по ГОСТ 19903-2015, из стали марки 20К, категории 4, с поверхностью, очищенной от вкатанной окалины (ОП), с ультразвуковым контролем сплошности – класс сплошности 2 (УЗК2), нормализованный (Н) по ГОСТ 5520-2017:
Лист Б–ПН–НО–12х1500х6000 ГОСТ 19903-2015 / 20К–4–ОП–УЗК2–Н ГОСТ 5520-2017.

Прокат толстолистовой горячекатаный, обычной точности изготовления по толщине (Б), улучшенной плоскостности (ПУ), размерами 20х1500х4000 мм по ГОСТ 19903-2015, из стали марки 16ГС, категории 18, с определением предела текучести при температуре 300 °C (300), с ультразвуковым контролем сплошности – класс сплошности 1 (УЗК1), после закалки с отпуском (З+О) по ГОСТ 5520-2017:
Лист Б–ПУ–20х1500х4000 ГОСТ 19903-2015 / 16ГС–18–300–УЗК1–З+О ГОСТ 5520-2017.

Прокат толстолистовой горячекатаный, повышенной точности изготовления по толщине (А), нормальной плоскостности (ПН), размерами 15х1800х6000 мм по ГОСТ 19903-2015, из стали марки 16К, категории 21, с определением относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины проката – группа качества Z₁₅ (Z₁₅), с ультразвуковым контролем сплошности – класс сплошности 2 (УЗК2), нормализованный (Н) по ГОСТ 5520-2017:
Лист А–ПН–15х1800х6000 ГОСТ 19903-2015 / 16К–21–Z₁₅–УЗК2–Н ГОСТ 5520-2017.

Прокат толстолистовой горячекатаный, повышенной точности изготовления по толщине (А), улучшенной плоскостности (ПУ), с необрезными кромками (НО), размерами 12х1500х6000 мм по ГОСТ 19903-2015, из стали марки 16ГС, с массовой долей серы и фосфора в соответствии с 7.2.1, категории 3, с ультразвуковым контролем сплошности – класс сплошности 1 (УЗК1), после контролируемой прокатки, в т.ч. с ускоренным охлаждением (КП) по ГОСТ 5520-2017:
Лист А–ПУ–НО–12х1500х6000 ГОСТ 19903-2015 / 16ГС–3–УЗК1–КП ГОСТ 5520-2017 с учетом 7.2.1.

[1] EN 10020:2000 Definition and classification of grades of steel (Определение и классификация марок стали).

[2] EN 10204:2005 Metallic products – Types of inspection documents (Изделия металлические. Типы актов приемочного контроля).

УДК 669.14-413:62-213.6:006.354. МКС 77.140.30.

Ключевые слова: прокат, толстолистовой, горячекатаный, сталь нелегированная, сталь легированная, марки, сортамент, листы, технические требования, правила приемки, методы испытаний, маркировка, упаковка, транспортирование, хранение, гарантии изготовителя.

1. 1Разработан Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»).
2. 2Внесен Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии.
3. 3Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 ноября 2017 г. № 52).

За принятие проголосовали:

1. 4Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 декабря 2017 г. № 2044-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 5520-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 октября 2018 г.
2. 5Взамен ГОСТ 5520-79.

Химический состав, механические свойства и сортамент по толщине – в карточках марок (марочник). Перечень марок приведён в 7.1.1.1 и таблицах 1, 2, 5 настоящего стандарта.