ГОСТ.
Р 52597-2006

Настоящий стандарт распространяется на латунные тянутые прутки круглого, квадратного и шестигранного сечений, поставляемые в прямых отрезках, специально предназначенные для обработки резанием на автоматах.

Стандарт устанавливает сортамент, технические требования, правила приёмки, методы контроля и испытаний, маркировку, упаковку, транспортирование и хранение прутков. В стандарте учтены основные нормативные положения европейского стандарта EN 12164:1998 «Медь и медные сплавы. Прутки для обработки резанием».

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

1. –ГОСТ Р 50779.71-99 (ИСО 2859-1–89) Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества AQL
2. –ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
3. –ГОСТ 701-89 Кислота азотная концентрированная. Технические условия
4. –ГОСТ 1012-72 Бензины авиационные. Технические условия
5. –ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892–84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
6. –ГОСТ 1652.1-77 (ИСО 1554–76) Сплавы медно-цинковые. Методы определения меди
7. –ГОСТ 1652.2-77 (ИСО 4749–84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения свинца
8. –ГОСТ 1652.3-77 (ИСО 1812–76, ИСО 4748–84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения железа
9. –ГОСТ 1652.4-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения марганца
10. –ГОСТ 1652.5-77 (ИСО 4751–84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения олова
11. –ГОСТ 1652.6-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения сурьмы
12. –ГОСТ 1652.7-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения висмута
13. –ГОСТ 1652.8-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения мышьяка
14. –ГОСТ 1652.9-79 (ИСО 7266–84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения серы
15. –ГОСТ 1652.10-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения алюминия
16. –ГОСТ 1652.11-77 (ИСО 4742–84) Сплавы медно-цинковые. Методы определения никеля
17. –ГОСТ 1652.12-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения кремния
18. –ГОСТ 1652.13-77 Сплавы медно-цинковые. Методы определения фосфора
19. –ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия
20. –ГОСТ 2184-77 Кислота серная техническая. Технические условия
21. –ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия
22. –ГОСТ 3282-74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия
23. –ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Технические условия
24. –ГОСТ 3773-72 Аммоний хлористый. Технические условия
25. –ГОСТ 4204-77 Кислота серная. Технические условия
26. –ГОСТ 4328-77 Натрия гидроокись. Технические условия
27. –ГОСТ 4520-78 Ртуть (II) азотнокислая 1-водная. Технические условия
28. –ГОСТ 4521-78 Ртуть (I) азотнокислая 2-водная. Технические условия
29. –ГОСТ 4658-73 Ртуть. Технические условия
30. –ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
31. –ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия
32. –ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
33. –ГОСТ 9557-87 Поддон плоский деревянный размером 800х1200 мм. Технические условия
34. –ГОСТ 9716.1-79 Сплавы медно-цинковые. Метод спектрального анализа по металлическим стандартным образцам с фотографической регистрацией спектра
35. –ГОСТ 9716.2-79 Сплавы медно-цинковые. Метод спектрального анализа по металлическим стандартным образцам с фотоэлектрической регистрацией спектра
36. –ГОСТ 9716.3-79 Сплавы медно-цинковые. Метод спектрального анализа по окисным образцам с фотографической регистрацией спектра
37. –ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия
38. –ГОСТ 10929-76 Реактивы. Водорода пероксид. Технические условия
39. –ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
40. –ГОСТ 15102-75 Контейнер универсальный металлический закрытый номинальной массой брутто 5,0 т. Технические условия
41. –ГОСТ 15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки
42. –ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
43. –ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия
44. –ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции
45. –ГОСТ 20435-75 Контейнер универсальный металлический закрытый номинальной массой брутто 3,0 т. Технические условия
46. –ГОСТ 21140-88 Тара. Система размеров
47. –ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования
48. –ГОСТ 22235-76 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ
49. –ГОСТ 24047-80 Полуфабрикаты из цветных металлов и их сплавов. Отбор проб для испытания на растяжение
50. –ГОСТ 24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требования
51. –ГОСТ 24231-80 Цветные металлы и сплавы. Общие требования к отбору и подготовке проб для химического анализа
52. –ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры
53. –ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры
54. –ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования
55. –ГОСТ 26663-85 Пакеты транспортные. Формирование с применением средств пакетирования. Общие технические требования
56. –ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

1. 3.1.пруток: Сплошное изделие однородного сечения по всей длине, в форме круга, квадрата, правильных многоугольников.
2. 3.2.мерная длина: Изделие определённой длины, указанной в заказе.
3. 3.3.кратная длина: Отрезок целого кратного числа основной длины с припуском на резку и допуском на общую длину.
4. 3.4.плена: Дефект поверхности, представляющий собой отслоение металла языкообразной формы, соединённого с основным металлом одной стороной.
5. 3.5.вмятина: Местное углубление различной величины и формы с пологими краями.
6. 3.6.задир: Дефект поверхности в виде углубления с неровным дном и краями, образовавшегося вследствие резкого трения отдельных участков полуфабриката о детали прокатного и отделочного оборудования.
7. 3.7.кольцеватость: Периодически повторяющиеся выступы или углубления металла кольцеобразной или спиралевидной формы.
8. 3.8.трещина: Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла.
9. 3.9.расслоение: Нарушение сплошности металла, ориентированное вдоль направления деформации.
10. 3.10.риска: Дефект поверхности полуфабриката в виде продольного узкого углубления с закруглённым или плоским дном, образовавшегося в результате царапания поверхности металла выступами на поверхности прокатного и отделочного оборудования, а также в результате небрежного хранения, упаковки, транспортирования.
11. 3.11.скручивание: Отклонение формы, характеризующееся поворотом поперечного сечения относительно продольной оси прутка.
12. 3.12.кривизна: Отклонение от прямолинейности, при котором не все точки, лежащие на геометрической оси прутка, одинаково удалены от горизонтальной или вертикальной плоскости.
13. 3.13.косина реза: Отклонение от перпендикулярности, при котором плоскость реза образует с продольными плоскостями металлопродукции угол, отличный от 90°.
14. 3.14.коррозионное растрескивание: Разрушающий процесс совместной коррозии и деформации металла за счёт остаточных или приложенных напряжений.
15. 3.15.остаточное растягивающее напряжение: Напряжение, остающееся в металле в результате пластической деформации.
16. 3.16.паучковые трещины: Группа трещин, радиально расходящихся от места локального дефекта (удара, забоины, вмятины).
17. 3.17.радиус закругления угла: Величина допускаемого отклонения от формы угла.
18. 3.18.пресс-утяжина: Несплошность прессованного изделия в виде расслоения металла или неплотности, расположенная на конце прессованного изделия, примыкающего к пресс-остатку, в результате неравномерности течения металла при прессовании.

4.1. Номинальный диаметр круглых прутков и предельные отклонения по диаметру должны соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

1. 4.2.Номинальный диаметр квадратных и шестигранных прутков и предельные отклонения по диаметру должны соответствовать значениям, указанным в таблице 2.

1. 4.3.Диаметры, площадь поперечного сечения и теоретическая масса 1 м круглых, квадратных и шестигранных прутков приведены в приложении А.
2. 4.4.По длине прутки изготовляют немерной, мерной и кратной мерной длины: немерной длины – от 1500 до 3000 мм диаметром от 3 до 4 мм включительно; от 2000 до 5000 мм диаметром свыше 4 до 40 мм включительно; от 1000 до 4000 мм диаметром свыше 40 до 50 мм включительно. В партии прутков немерной длины допускаются укороченные прутки в количестве не более 10 % массы партии: длиной не менее 1000 мм – для прутков диаметром до 40 мм включительно, длиной не менее 500 мм – для прутков диаметром свыше 40 мм; мерной длины в пределах немерной с предельными отклонениями по длине плюс 15 мм; кратной мерной длины в пределах немерной с припуском 5 мм на каждый рез и с допуском по длине, установленным для прутков мерной длины. Допускается изготовление прутков длиной, не указанной в 4.4.
3. 4.5.Условные обозначения прутков проставляют по схеме, включающей: способ изготовления, форму сечения, точность изготовления, состояние, размеры сечения, длину, марку латуни, особые условия и обозначение настоящего стандарта. Сокращения: способ изготовления – холоднодеформированный (тянутый) – Д; форма сечения – круглый КР, квадратный КВ, шестигранный ШГ; точность изготовления – нормальная Н, повышенная П; состояние – мягкое М, полутвёрдое П, твёрдое Т, без указанных механических свойств К; длина – немерная НД, кратная мерной КД; особые условия – антимагнитный АМ, мягкое состояние повышенной пластичности Л, полутвёрдое состояние повышенной пластичности Ф, твёрдое состояние повышенной пластичности У, вид угла (без закругления БС, с закруглением СК), тип фаски прутка (тип А – скошенная фаска, тип Б – заострённая фаска), регламентированные требования по испытанию на растяжение Р.

Примеры условных обозначений. Пруток тянутый, круглый, нормальной точности изготовления, твёрдый, диаметром 12 мм, немерной длины, из латуни марки ЛС63-3 – Пруток ДКРНТ 12 НД ЛС63-3 ГОСТ Р 52597-2006. То же, тянутый, квадратный, нормальной точности изготовления, твёрдый, диаметром 12 мм, длиной кратной 1500 мм, из латуни марки ЛС59-1, антимагнитный, повышенной пластичности, с закруглённым углом, со скошенной фаской, с регламентированными требованиями по испытанию на растяжение – Пруток ДКВНТ 12 КД 1500 ЛС59-1 АМ У СК тип А Р ГОСТ Р 52597-2006. То же, тянутый, круглый, повышенной точности изготовления, твёрдый, диаметром 10 мм, длиной 2000 мм, из латуни марки ЛС58-2 – Пруток ДКРПТ 10х2000 ЛС58-2 ГОСТ Р 52597-2006. То же, тянутый, круглый, нормальной точности изготовления, полутвёрдый, диаметром 10 мм, немерной длины, из латуни марки ЛС58-2, повышенной пластичности, с регламентированными требованиями по испытанию на растяжение – Пруток ДКРНП 10 НД ЛС58-2 Ф Р ГОСТ Р 52597-2006.

1. 5.1.Прутки изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утверждённому в установленном порядке.
2. 5.2.Прутки изготовляют из латуни марок: ЛС63-3, ЛС59-1В, ЛС59-1, ЛС58-2, ЛС58-3, ЛС59-2, ЛЖС58-1-1 по ГОСТ 15527 с химическим составом, указанным в таблице 3.
3. 5.3.По требованию потребителя прутки из сплавов марок ЛС59-1 и ЛС63-3 изготовляют с антимагнитными свойствами в соответствии с требованиями ГОСТ 15527.
4. 5.4.Поверхность прутков должна быть свободной от загрязнений, затрудняющих визуальный осмотр. На поверхности допускаются плены, вмятины, раковины, риски, задиры и другие дефекты, а также кольцеватость, следы правки, если они при контрольной зачистке не выводят прутки за предельные отклонения по диаметру. Допускаются следы технологической смазки, а также цвета побежалости и покраснение поверхности после отжига и травления.
5. 5.5.В прутках не допускаются внутренние дефекты в виде раковин, неметаллических включений и пресс-утяжин.
6. 5.6.Прутки круглого, квадратного и шестигранного сечений изготовляют с обрубленными концами, косина реза не регламентируется. Прутки круглого, квадратного и шестигранного сечений диаметром от 3,0 до 30 мм включительно изготовляют с фаской на одном из концов прутка. Прутки изготовляют со скошенной фаской – тип А (0,85 ≤ d/D ≤ 0,95) или с заострённой фаской – тип Б (0,8 ≤ d/D ≤ 0,8) в соответствии с рисунком 1 (угол фаски 30°, где D – номинальный диаметр прутка, d – номинальный диаметр конца фаски). У прутков круглого, квадратного и шестигранного сечений диаметром свыше 30 мм тип фаски определяют по согласованию потребителя с изготовителем.
7. 5.7.Отклонение от формы поперечного сечения допускается в пределах допуска по диаметру.
8. 5.8.Продольные рёбра прутков квадратного и шестигранного сечений могут иметь углы, закруглённые по всей длине. Допустимые радиусы углов прутков квадратного и шестигранного сечений приведены в таблице 4.

1. 5.9.У прутков полутвёрдого и твёрдого состояний из сплавов всех марок должны быть сняты остаточные растягивающие напряжения термическим (низкотемпературный отжиг) или механическим методом.
2. 5.10.Максимальное скручивание квадратных и шестигранных прутков в полутвёрдом и твёрдом состояниях не должно превышать значений, указанных в таблице 5.

1. 5.11.Прутки должны быть выправлены. Максимальная кривизна прутков на 1 м длины не должна превышать значений, указанных в таблице 6.

1. 5.12.Механические свойства прутков должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

1. 5.13.По согласованию потребителя с изготовителем допускается изготовление прутков повышенной пластичности со следующими нормами механических свойств, которые приведены в таблице 8.

1. 6.1.Прутки принимают партиями. Партия должна состоять из прутков одной марки сплава, одной формы сечения, одного размера и одного состояния материала, одной точности изготовления. Партия должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим: товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; наименование страны-изготовителя; юридический адрес изготовителя и (или) продавца; условное обозначение прутков; результаты испытаний (по требованию потребителя); номер партии; массу партии. Масса партии должна быть не более 6000 кг. Допускается оформлять один документ о качестве для нескольких партий прутков, отгружаемых одновременно одному потребителю.
2. 6.2.Проверке размеров подвергают 10 % прутков или пучков партии.
3. 6.3.Для контроля качества поверхности прутков от партии отбирают прутки «вслепую» (методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321. Планы контроля соответствуют ГОСТ Р 50779.71. Количество контролируемых прутков определяют по таблице 9.

1. 6.4.Для проверки кривизны отбирают не менее трёх прутков или трёх пучков от 3000 кг и менее.
2. 6.5.Для проверки скручивания отбирают пять прутков или пять пучков от 3000 кг и менее. Если в партии менее пяти прутков, то контролируют 100 % прутков.
3. 6.6.Для проверки внутренних дефектов прутков отбирают два прутка или два пучка от 3000 кг и менее.
4. 6.7.Для проверки механических свойств и наличия остаточных растягивающих напряжений отбирают два прутка или два пучка от 3000 кг и менее. При контроле механических свойств определяют временное сопротивление и относительное удлинение.
5. 6.8.Для проверки химического состава отбирают два прутка или два пучка от 3000 кг и менее. Допускается изготовителю проверку химического состава проводить на пробе, взятой от расплавленного металла.
6. 6.9.При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, кроме него проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

1. 7.1.Поверхность прутков осматривают без применения увеличительных приборов.
2. 7.2.Проверку размеров проводят на каждом прутке, отобранном по 6.2.
3. 7.3.Контроль размеров прутков проводят микрометром по ГОСТ 6507. Длину прутков измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или металлической линейкой по ГОСТ 427. Контроль диаметра прутков проводят на расстоянии не менее 50 мм от конца прутков. Измерение диаметра квадратных и шестигранных прутков проводят по центру граней.
4. 7.4.Скручивание, кривизну, отклонение от формы поперечного сечения прутков измеряют в соответствии с ГОСТ 26877. Радиусы закругления углов прутков квадратного и шестигранного сечений обеспечиваются технологией изготовителя. В случае возникновения разногласий величину закругления угла определяют методом оптической проекции. Для проверки скручивания и кривизны от каждого пучка, взятого от партии, отбирают по одному прутку. Допускается применение других средств измерений и контроля, обеспечивающих требуемую точность.
5. 7.5.Проверку прутков на наличие внутренних дефектов проводят методом излома. Проверке подвергают оба конца прутка. В изломе прутков не должно быть пресс-утяжин, раковин, неметаллических включений. На предприятии-изготовителе проверку на наличие внутренних дефектов проводят на прессованной заготовке методом излома или неразрушающим методом контроля по методике изготовителя. Для проверки металла на наличие внутренних дефектов путём излома прутки должны быть надрезаны с одной или двух сторон. Надрез должен быть сделан таким образом, чтобы излом проходил через центральную часть прутка. Ширина излома должна быть: не менее 60 % диаметра – для прутков диаметром до 16 мм включительно; не менее 10 мм – для прутков диаметром более 16 мм. Осмотр излома проводят визуально без применения увеличительных приборов.
6. 7.6.Для проверки металла на наличие внутренних дефектов прутки должны быть надрезаны с одной или двух сторон.
7. 7.7.Испытание прутков на растяжение (определение временного сопротивления и относительного удлинения после разрыва) проводят на образцах, отобранного от партии прутка или пучка. От каждого отобранного прутка или пучка отбирают по одному образцу. Отбор проб для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047. Допускается для прутков площадью поперечного сечения до 120 мм² вытачивать образцы диаметром 6,0; 8,0; 10,0 мм из центральной части прутка. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497.
8. 7.8.Для проверки химического состава отбирают по одному образцу от каждого отобранного по 6.8 прутка и по одному образцу от каждого отобранного пучка. Отбор и подготовку проб для химического анализа проводят по ГОСТ 24231. Химический состав прутков, включая сплавы ЛС59-1В, ЛС58-2, ЛС58-3 и ЛС59-2, определяют по ГОСТ 1652.1 – ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1 – ГОСТ 9716.3 и другими методами, не уступающими по точности стандартным. При возникновении разногласий в оценке химический состав прутков определяют по ГОСТ 1652.1 – ГОСТ 1652.13, ГОСТ 9716.1 – ГОСТ 9716.3.
9. 7.9.Снятие остаточных растягивающих напряжений на прутках обеспечивает технология изготовителя. Наличие остаточных растягивающих напряжений контролируют ртутной пробой по методу, приведённому в приложении В, или аммиачным способом по методу, приведённому в приложении Г, по выбору изготовителя. В случае возникновения разногласий в оценке качества прутков наличие остаточных растягивающих напряжений контролируют ртутной пробой.
10. 7.10.Допускается по согласованию изготовителя с потребителем применять статистические методы контроля размеров, кривизны, скручивания, отклонения от формы поперечного сечения и механических свойств прутков, при этом количество контролируемых прутков определяют по таблице 9.
11. 7.11.Допускается изготовителю применять другие методы испытаний, обеспечивающие необходимую точность, установленную в настоящем стандарте.
12. 7.12.При разногласиях в оценке качества прутков потребитель и изготовитель руководствуются требованиями, установленными настоящим стандартом.

1. 8.1.К каждому пучку должен быть прикреплён металлический, фанерный или пластиковый ярлык, на котором указывают: товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; наименование страны-изготовителя; условное обозначение прутков; номер партии; штамп технического контроля или номер контролёра. На торце прутков диаметром более 40 мм должны быть выбиты: марка сплава или условное обозначение марки сплава; номер партии; клеймо технического контроля. Допускается указанные данные наносить несмываемой краской на боковой поверхности прутка, или наносить на самоклеящийся стикер, который крепится на торец или боковую поверхность прутка. По согласованию изготовителя с потребителем допускается прутки отправлять без маркировки при наличии на пакете транспортной бирки, на которой указаны марка сплава, размер прутка и номер партии. Условные обозначения марок сплава приведены в таблице 10. (С учётом Изм. № 1.)

1. 8.2.Прутки диаметром до 16 мм включительно упаковывают в деревянные ящики типов I, II–1, III–1 по ГОСТ 2991, ГОСТ 10198. Размеры ящиков – по ГОСТ 21140. Допускается упаковывание в возвратные металлические контейнеры по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435. По согласованию потребителя с изготовителем допускается прутки диаметром до 16 мм включительно упаковывать в синтетические или нетканые материалы без упаковывания в ящики.
2. 8.3.Прутки диаметром свыше 16 мм связывают в пучки массой не более 1000 кг каждый. По требованию потребителя допускается увязка прутков в пучки массой до 1500 кг или до 80 кг. Каждый пучок должен состоять не менее чем из трёх прутков. Каждый пучок должен быть перевязан полиэстеровой лентой по нормативному документу или стальной лентой по ГОСТ 3560 размером не менее 0,8х25 мм или стальной проволокой в два оборота диаметром не менее 1,2 мм по ГОСТ 3282 не менее чем в трёх местах, чтобы исключить взаимное перемещение прутков в пучке. Концы проволоки соединяют скруткой не менее пяти витков. Под перевязочную ленту или проволоку должна быть проложена из картона или упаковочной бумаги.
3. 8.4.Укрупнение грузовых мест в транспортные пакеты проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 26663. Габаритные размеры и масса пакетов – по ГОСТ 24597. Средства скрепления в транспортные пакеты – по ГОСТ 21650. Максимальная допустимая масса грузового места – 5000 кг. Максимальная допустимая масса грузового места при железнодорожных перевозках должна соответствовать требованиям ГОСТ 22235. Масса транспортного пакета при транспортировании в крытых вагонах не должна превышать 1250 кг. Допускается транспортировать прутки в пакетах массой до 1500 кг без увязки в пучки, при отсутствии перегрузки в пути.
4. 8.5.Пакетирование ящиков, пучков и отдельных прутков, не связанных в пакеты, осуществляется на поддонах с использованием брусков высотой не менее 70 мм или на поддонах по ГОСТ 9557 при длине прутка не более 1,2 м с обвязкой проволокой диаметром не менее 2 мм в два оборота по ГОСТ 3282 или полиэстеровой лентой по нормативному документу, или стальной лентой по ГОСТ 3560 размером не менее 0,5х20 мм, а также с использованием пакетирующих строп из проволоки по ГОСТ 3282 диаметром не менее 5 мм со скруткой не менее трёх витков.
5. 8.6.Требования к средствам пакетирования и упаковке прутков, отправляемых в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, – по ГОСТ 15846.
6. 8.7.Прутки транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
7. 8.8.Транспортная маркировка – по ГОСТ 14192 с нанесением дополнительно номера партии.
8. 8.9.Прутки должны храниться в крытых помещениях и быть защищены от механических повреждений, действия влаги и активных химических веществ.

1. 9.1.Изготовитель гарантирует соответствие прутков требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения потребителем условий транспортирования и хранения.
2. 9.2.Гарантийный срок хранения для прутков в мягком состоянии – 1 год со дня изготовления. Для прутков полутвёрдого и твёрдого состояний – 6 месяцев со дня изготовления. (Исключён, Изм. № 1.)
3. 9.3.По истечении гарантийного срока хранения прутки перед применением должны быть проверены на их соответствие требованиям настоящего стандарта и при соответствии могут быть использованы потребителем по назначению. (Исключён, Изм. № 1.)

Приложение В (рекомендуемое). Метод контроля латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений ртутной пробой.
Настоящее приложение устанавливает метод ускоренного испытания латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений в растворе азотнокислой ртути. Разделы приложения: В.1 – аппаратура, реактивы и растворы; В.2 – подготовка к испытанию; В.3 – проведение испытания; В.4 – оценка результатов.

1. В.1Аппаратура, реактивы и растворы. Лупа по ГОСТ 25706. Кислота азотная по ГОСТ 701. Кислота серная по ГОСТ 2184. Ртуть азотнокислая 1-водная по ГОСТ 4520. Ртуть азотнокислая 2-водная по ГОСТ 4521. Ртуть по ГОСТ 4658. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709. Стандартные растворы ртути.
   Раствор А: 11,4 г азотнокислой 2-водной ртути или 10,7 г азотнокислой 1-водной ртути растворяют в 40 см³ дистиллированной воды, подкислённой 10 см³ азотной кислоты. После полного растворения кристаллов раствор разбавляют дистиллированной водой до 1000 см³.
   Раствор Б: 76 г ртути растворяют в 114 см³ разбавленной в соотношении 1:1 (одна часть воды и одна часть кислоты) азотной кислоты. Объём полученного раствора доводят до 1000 см³, постепенно добавляя дистиллированную воду при постоянном перемешивании.
   Избыток кислоты при растворении необходим для предотвращения осаждения основных солей ртути. Полученный раствор содержит 100 г азотнокислой ртути на 1 дм³ и избыток (30 см³) азотной кислоты.
   Для проведения испытания отбирают 100 см³ раствора, добавляют 7 см³ раствора азотной кислоты с массовой долей 10 % и доводят объём раствора водой до 1000 см³.
2. В.2.1Длина образцов должна быть не менее 150 мм.
   Примечание – Образцы следует маркировать таким образом, чтобы не возникали остаточные напряжения.
3. В.2.2Образцы должны быть обезжирены и не должны иметь окисных плёнок и дефектов поверхности. Для удаления окисных плёнок образцы погружают в водный раствор серной кислоты с массовой долей 15 % или раствор азотной кислоты с массовой долей 40 % на 30 с. После травления образцы сразу тщательно промывают в проточной воде, затем удаляют с их поверхности остатки воды.
4. В.2.3При приготовлении растворов А и Б следует учитывать содержание кристаллизованной воды в соли азотнокислой ртути, так как азотнокислая ртуть светочувствительна и переходит в труднорастворимую форму.
5. В.2.4При нагревании и в процессе приготовления растворов А и Б необходимо исключить потерю азотнокислой ртути.
6. В.2.5При приготовлении растворов А и Б необходимо пользоваться резиновыми перчатками.
7. В.2.6Удаление ртути необходимо проводить на специальном оборудовании.
8. В.3.1Образцы погружают в раствор А или Б. При частичном погружении образца в раствор азотнокислой ртути длина погружаемой части должна быть не менее указанной в В.2.1. Расход раствора А или Б должен быть не менее 1,5 см³ на 1 см² поверхности образца.
9. В.3.2Испытания проводят при комнатной температуре.
10. В.3.3Через 30 мин образец извлекают из раствора азотнокислой ртути и промывают проточной водой. С поверхности образца удаляют избыток ртути.
11. В.3.4Осмотр образца осуществляют после испытания не ранее чем через 30 мин, если в технических условиях не указывается другое время выдержки.
12. В.4.1Оценку остаточных растягивающих напряжений проводят по результатам осмотра поверхности образца, прошедшего испытания. Образцы осматривают с помощью лупы при 10–18-кратном увеличении.
13. В.4.2При возникновении сомнений относительно трещин ртуть с поверхности образца следует удалить нагревом в печи.

Приложение Г (рекомендуемое). Метод контроля латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений аммиачным способом.
Контроль латунных прутков на наличие остаточных растягивающих напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание сплава, проводят в среде аммиака в течение 24 ч. Разделы приложения: Г.1 – оборудование и материалы; Г.2 – условия проведения испытания; Г.3 – подготовка образцов к испытанию; Г.4 – подготовка среды для испытания; Г.5 – проведение испытания; Г.6 – оценка и оформление результатов; Г.7 – техника безопасности.

1. Г.1Оборудование и материалы. Весы лабораторные по ГОСТ 24104 или другие, обеспечивающие погрешность взвешивания ± 0,1 г. рН-метр-милливольтметр типа РН-150 или другое оборудование, обеспечивающее погрешность определения рН ± 0,05. Эксикатор по ГОСТ 25336. Стакан мерный, колба мерная вместимостью 1 дм³ по ГОСТ 1770. Аммоний хлористый по ГОСТ 3773. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709. Натрия гидроокись по ГОСТ 4328, 30 %-ный раствор. Кислота серная по ГОСТ 4204, 5 %-ный раствор. Водорода перекись по ГОСТ 10929, 30 %-ный раствор. Бензин авиационный по ГОСТ 1012 или спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.
2. Г.2.1Температура окружающего воздуха – от 20 °С до 30 °С. При проведении арбитражных испытаний температура окружающего воздуха должна быть (25 ± 1) °С.
3. Г.2.2Механические воздействия должны отсутствовать.
4. Г.3.1Образцы представляют собой отрезки длиной (100 ± 10) мм.
5. Г.3.2Образцы не должны иметь раковин, царапин, вмятин и других дефектов.
6. Г.3.3Перед испытанием образцы обезжиривают путём протирания бензином или спиртом. Загрязнения или остатки смазки должны быть полностью удалены с поверхности образцов.
7. Г.3.4Для удаления окислов поверхность образцов травят 5 %-ным раствором серной кислоты в течение 30–60 с.
8. Г.3.5После травления образцы промывают в проточной воде и тщательно высушивают.
9. Г.4.1Навеску хлористого аммония (107 ± 0,1) г помещают в стакан вместимостью 1 дм³ и растворяют в воде. Объём доводят до 500 см³.
10. Г.4.2Устанавливают рН раствора хлористого аммония 9,4–9,6, добавляя небольшими порциями в раствор хлористого аммония 30 % – 50 %-ный раствор гидроокиси натрия до необходимого значения рН. Измерение рН раствора проводят на рН-метре.
11. Г.4.3Титрованный раствор хлористого аммония переносят в мерную колбу вместимостью 1 дм³ и доливают до метки дистиллированной водой. Ещё раз проверяют значение рН 9,4–9,6.
12. Г.5.1Для проведения испытания используют свежеприготовленный раствор хлористого аммония со значением рН 9,4–9,6.
13. Г.5.2Объём раствора для испытания должен составлять 200 см³ на 1 дм³ общего объёма сосуда.
14. Г.5.3Сухие образцы помещают на подставке таким образом, чтобы пары аммиака имели свободный доступ к поверхности испытуемого образца. Эксикатор герметично закрывают.
15. Г.5.4Испытание проводят в течение 24 ч.
16. Г.5.5После испытания образцы вынимают из эксикатора.
17. Г.5.6Для удаления продуктов коррозии образцы очищают в травильном растворе 5 %-ной серной кислоты с добавлением 20–50 см³ перекиси водорода на 1 дм³ травильного раствора (для осветления поверхности образца).
18. Г.6.1Осмотр поверхности образца проводят визуально без применения увеличительных приборов.
19. Г.6.2Трещины, обнаруженные на расстоянии не более 10 мм от места реза, и паучковые не учитывают.
20. Г.6.3Образцы считают выдержавшими испытание, если на поверхности образца отсутствуют продольные трещины.
21. Г.7.1При испытаниях необходимо соблюдать правила проведения работ в химической лаборатории.

Химсостав, механические свойства и аналоги – в марочнике.