ГОСТ.
1050-2013

Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию горячекатаную, кованую, калиброванную и со специальной отделкой поверхности, предназначенную для использования в различных отраслях промышленности.

В части требований к химическому составу стандарт распространяется на слитки, блюмы, слябы, катаные, кованые и непрерывнолитые заготовки, поковки, штамповки, листовой и другие виды проката.

Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс только в части требований к химическому составу.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент

ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия

ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 1763-68 (ИСО 3897-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент

ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент

ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент

ГОСТ 5157-83 Профили стальные горячекатаные разных назначений. Сортамент

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость

ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент

ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент

ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 22235-2010 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры

ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа

ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа

ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 30415-96 Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте, кроме терминов и определений, указанных в ссылочных стандартах, применены следующие термины с соответствующими определениями:

1. 3.1плавка; плавка, разливаемая на МНЛЗ: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате (мартеновской печи, кислородном конвертере или электропечи). При выплавке стали в печах большой емкости и выпуске ее в два или более ковшей, каждый ковш считают самостоятельной плавкой (плавкой-ковш).
2. 3.2сталь нелегированная качественная: В соответствии с [1].
3. 3.3сталь нелегированная специальная: В соответствии с [1].
4. 3.4остаточный химический элемент: химический элемент, добавленный не преднамеренно, а попавший в плавку из шихтовых материалов, огнеупоров или воздуха.
5. 3.5осевая рыхлость: дефект макроструктуры продукции, изготовленной из непрерывнолитой заготовки, по описанию аналогичный термину «подусадочная рыхлота» по ГОСТ 10243.

4.1 Металлопродукцию подразделяют:

– по видам производства на: горячекатаную; кованую; калиброванную; со специальной отделкой поверхности;

– по классам качества стали на: нелегированную качественную; нелегированную специальную;

– по степени раскисления на: кп – из кипящей стали; пс – из полуспокойной стали; без индекса в обозначении марки – из спокойной стали;

– по видам длины – в соответствии со стандартами на сортамент;

– по качеству и отделке поверхности на: группы 1ГП, 2ГП и 3ГП – горячекатаную и кованую; группы Б и В – калиброванную; группы В, Г и Д – со специальной отделкой поверхности;

– по наличию внепечной обработки кислородно-конвертерной стали: с внепечной обработкой (ВО); без внепечной обработки (БВО);

– по состоянию поставки: без термической обработки; термически обработанную – ТО; нагартованную – НГ (для калиброванной и со специальной отделкой поверхности).

5.1 Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в таблицах 1 и 2.

1. 5.1.1Массовая доля N не должна превышать: в кислородно-конвертерной стали без внепечной обработки (БВО): 0,006 % – для тонколистовой металлопродукции и ленты; 0,008 % – для остальных видов металлопродукции; с внепечной обработкой (ВО) – 0,010 %; в стали, выплавленной в электропечах – 0,012 %. Способ выплавки и способ обработки стали, если не согласованы при оформлении заказа, выбирает изготовитель. Массовая доля N в стали не нормируется и не контролируется, если в стали массовая доля общего Al составляет не менее 0,020 % или кислоторастворимого Al – не менее 0,015 % или вводятся, по отдельности или в любом сочетании, азотосвязывающие элементы (Ti – не более 0,04 %, V – не более 0,05 %, Nb – не более 0,05 %), при этом суммарное содержание азотосвязывающих (Ti, V, Nb, Al) элементов должно быть не более 0,15 %. Массовая доля в стали азотосвязывающих элементов должна быть указана в документе о качестве. (Поправка. ИУС N 7-2018).
2. 5.1.2В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля Mn должна быть от 0,30 % до 0,60 %, Ni – не более 0,15 %, Cr – не более 0,15 %, Cu – не более 0,20 %, что должно быть указано в заказе.
3. 5.1.3В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листовой металлопродукции для холодной штамповки, допускается снижение нижнего предела массовой доли Mn до 0,25 %.
4. 5.1.4В стали марки 08пс, предназначенной для изготовления жести, допускается снижение массовой доли C, Si и Mn менее установленного нижнего предела и увеличение массовой доли общего Al до 0,07 %.
5. 5.1.5В стали всех марок допускается снижение массовой доли Si менее установленного нижнего предела при условии применения других, кроме Si, раскислителей одновременно, по отдельности или в любом сочетании, (Al, Ti, V, Nb) в необходимых количествах, а также при условии выполнения требований к механическим свойствам по таблицам 4, 5, а также, если согласовано в заказе, по таблицам 9, 10, 11 настоящего стандарта, или стандарта на соответствующую металлопродукцию. Массовая доля других раскислителей должна быть указана в документе о качестве.
6. 5.1.6В спокойной стали всех марок по таблице 1, предназначенной для изготовления металлопродукции по настоящему стандарту, допускается снижение нижнего предела массовой доли Mn не более чем на 0,20 % при условии выполнения требований к механическим свойствам по таблице 4, а также, если согласовано в заказе, по таблицам 9, 10, 11 настоящего стандарта. Предельные отклонения в металлопродукции по нижнему пределу Mn не допускаются. В стали всех марок по таблице 1, предназначенной для изготовления других видов металлопродукции, перечисленных в области определения настоящего стандарта, допускается снижение нижнего предела массовой доли Mn при условии выполнения требований к механическим свойствам, предусмотренных в стандарте на соответствующую металлопродукцию.
7. 5.1.7В спокойной стали, изготовляемой с применением металлического лома, допускается остаточная массовая доля Cr и Ni не более 0,40 % каждого. В документе о качестве указывают фактические значения массовой доли Cr и Ni в стали.
8. 5.1.8В стали всех марок, указанных в таблице 1, допускается массовая доля As не более 0,08 %.
9. 5.1.9В стали всех марок, указанных в таблице 2, допускается массовая доля остаточных элементов, не более: W – 0,20 %, Mo – 0,15 %, V – 0,05 %, введение Ti – 0,03 %.
10. 5.2В металлопродукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в таблицах 1 и 2, 5.1.1–5.1.5, 7.2.2, 7.2.4, 7.2.7, 7.2.10, 7.2.11, 7.2.17 в соответствии с таблицей 3.

6.1 По форме, размерам и предельным отклонениям металлопродукция должна соответствовать требованиям для:

горячекатаной: круглой в прутках и мотках – ГОСТ 2590; квадратной в прутках и мотках – ГОСТ 2591 или по другому стандарту или с другими требованиями, согласовываемыми при оформлении заказа; шестигранной в прутках и мотках – ГОСТ 2879; полосовой – ГОСТ 103, ГОСТ 4405; профилей для косых шайб – ГОСТ 5157;

кованой: круглой и квадратной в прутках – ГОСТ 1133; полосовой – ГОСТ 4405;

калиброванной: круглой в прутках и мотках – ГОСТ 7417; квадратной в прутках и мотках – ГОСТ 8559; шестигранной в прутках и мотках – ГОСТ 8560; полосовой – нормативной документации, согласованной при оформлении заказа; со специальной отделкой поверхности в прутках и мотках – ГОСТ 14955.

Примечание – При поставке металлопродукции в мотках допускается в партии не более 5 % мотков, состоящих из двух отрезков.

7.1 Характеристики базового исполнения

1. 7.1.1Металлопродукция горячекатаная круглая, квадратная и шестигранная, немерной длины в прутках и мотках, с предельными отклонениями по размеру (диаметру, стороне квадрата, диаметру вписанного круга) для обычной точности прокатки (В1), кривизны класса IV (при поставке в прутках) и других требований к форме – в соответствии с ГОСТ 2590, ГОСТ 2591, ГОСТ 2879.
2. 7.1.2Металлопродукция горячекатаная полосовая, немерной длины, с предельными отклонениями по толщине и ширине для обычной точности прокатки (ВТ1, ВШ1), обычной серповидности (ВС), нормальной плоскостности (ПН) и других требований к форме – в соответствии с ГОСТ 103.
3. 7.1.3Металлопродукция кованая – в соответствии с требованиями ГОСТ 1133 и ГОСТ 4405.
4. 7.1.4Металлопродукция калиброванная круглая, немерной длины, с предельными отклонениями по диаметру для квалитетов h9, h10, h11, h12 по ГОСТ 7417, овальностью – не более предельных отклонений по диаметру.
5. 7.1.5Металлопродукция со специальной отделкой поверхности круглая, немерной длины, с предельными отклонениями по диаметру для квалитетов h9, h10, h11, h12 по ГОСТ 14955, овальностью – не более половины предельных отклонений по диаметру.
6. 7.1.6Металлопродукция горячекатаная, калиброванная, со специальной отделкой поверхности в мотках, состоящих из одного отрезка.
7. 7.1.7Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 из стали марок 20 и 35.
8. 7.1.8Металлопродукция горячекатаная и кованая групп качества поверхности: 2ГП или 3ГП.
9. 7.1.9На поверхности металлопродукции группы качества поверхности 2ГП не должно быть раскатанных (раскованных) пузырей и загрязнений, плен, закатов (заковов), трещин, вкатанной окалины и раковин от окалины.
10. 7.1.9.1На поверхности металлопродукции допускаются без удаления отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины суммы предельных отклонений размера (диаметра, толщины), а также волосовины, раскатанные (раскованные) пузыри и загрязнения глубиной, не превышающей ¼ суммы предельных отклонений размера (диаметра, толщины), но не более 0,2 мм, считая от фактического размера.
11. 7.1.9.2Недопустимые дефекты на поверхности металлопродукции должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Допускается удалять дефекты сплошной обточкой. Глубина зачистки, вырубки или обточки дефектов, считая от фактического размера сечения, не должна превышать: половины суммы предельных отклонений на размер – для металлопродукции размером менее 80 мм; суммы предельных отклонений на размер – для металлопродукции размером от 80 до 140 мм включительно; 5 % диаметра или толщины – для металлопродукции размером свыше 140 до 200 мм включительно; 6 % диаметра или толщины – для металлопродукции размером свыше 200 мм. В одном сечении металлопродукции размером (диаметром или толщиной) менее 140 мм допускается не более одной зачистки максимальной глубины, размером 140 мм и более – не более двух зачисток максимальной глубины.
12. 7.1.10На поверхности металлопродукции с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения размера (диаметра или толщины) для металлопродукции размером менее 100 мм, суммы предельных отклонений размера (диаметра или толщины) – для металлопродукции размером 100 мм и более. Глубину залегания дефектов считают от номинального размера.
13. 7.1.11Концы металлопродукции горячекатаной и кованой должны быть обрезаны или обрублены. Допускаются смятые концы, а также заусенцы, высотой не более 2 мм. Косина реза металлопродукции размером (диаметром, толщиной) до 30 мм включительно не регламентируется, свыше 30 мм – не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Металлопродукцию размером до 40 мм включительно немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.
14. 7.1.12Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванной металлопродукции должны соответствовать ГОСТ 1051 для групп Б и В, со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955 для групп В, Г и Д.
15. 7.1.13В металлопродукции со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.
16. 7.1.14Металлопродукцию горячекатаную и кованую поставляют без термической обработки.
17. 7.1.15Металлопродукцию калиброванную и со специальной отделкой поверхности поставляют: нагартованной – НГ; термически обработанной – ТО (отожженной, высокоотпущенной, нормализованной, нормализованной с отпуском, закаленной с отпуском).
18. 7.1.16Твердость металлопродукции в состоянии поставки (ТВ1) не должна превышать: горячекатаной и кованой без термической обработки – 255 НВ; калиброванной и со специальной отделкой поверхности нагартованной: из стали марок, указанных в таблице 1, – 269 НВ; из стали марки 15Г – 207 НВ; из стали остальных марок, указанных в таблице 2, – 269 НВ, фактические результаты контроля не являются браковочным признаком до 01.01.2016 г., заносятся в документ о качестве.
19. 7.1.17Механические свойства металлопродукции (М1) должны соответствовать нормам для стали марок: 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, 15Г, 20Г и 10Г2, определяемые на нормализованных образцах, – таблицы 4; 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2 и 50Г2, определяемые на термически обработанных (закалка с отпуском) образцах, – таблицы 5.

1. 7.1.17.1Для металлопродукции диаметром или толщиной св. 80 до 180 мм включ. допускается снижение относительного удлинения на 2 % (абс.) и относительного сужения на 5 % (абс.), для металлопродукции диаметром или толщиной св. 180 мм – снижение относительного удлинения на 3 % (абс.) и относительного сужения на 10 % (абс.).
2. 7.1.17.2При контроле механических свойств на перекованной (перекатанной) пробе размером сечения от 90 до 100 мм нормы механических свойств должны соответствовать нормам, указанным в таблицах 4, 5 соответственно.
3. 7.1.18Макроструктура металлопродукции, произведенной из слитка, не должна иметь остатков усадочной раковины, подусадочной рыхлоты, пузырей, расслоений, трещин, корочек, инородных металлических и шлаковых включений и флокенов. Макроструктура металлопродукции, произведенной из непрерывнолитой заготовки, не должна иметь осевой рыхлости, трещин, корочек, расслоений, инородных металлических и шлаковых включений и флокенов. Другие дефекты макроструктуры, классифицированные ГОСТ 10243, не нормируются и не контролируются. Примечание – Дополнительные требования к макроструктуре и условия ее контроля, а также необходимость контроля макроструктуры проката толщиной или диаметром менее 40 мм могут быть изложены при оформлении заказа. (Поправка. ИУС N 7-2018).

7.2 Требования к металлопродукции, устанавливаемые по согласованию изготовителя с заказчиком

Требования в заказе указывают путем ссылки на соответствующие подпункты (например: «7.2.8») или на приведенные в них условные обозначения.

1. 7.2.1Металлопродукция из стали марок по таблице 1 и 2 без нормирования нижнего предела массовой доли C, Si и Mn, при условии выполнения требований к механическим свойствам по таблицам 4, 5, 11 настоящего стандарта.
2. 7.2.2Металлопродукция из стали с суженными, по сравнению с приведенными в таблице 1, пределами по массовой доле C по ковшевой пробе, но не менее 0,05 %.
3. 7.2.3Металлопродукция из стали с суженными, по сравнению с приведенными в таблице 1, пределами по массовой доле C по ковшевой пробе, но не менее 0,05 %, без учета предельных отклонений в металлопродукции, указанных в таблице 3.
4. 7.2.4Металлопродукция из стали с суженными, по сравнению с приведенными в таблице 1, пределами по массовой доле Mn по ковшевой пробе, но не менее 0,10 %.
5. 7.2.5Металлопродукция из стали марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2 и 50Г2 со снижением нижнего предела массовой доли Mn по ковшевой пробе не более чем на 0,20 % при условии выполнения требований к механическим свойствам по таблицам 4, 5, 11 настоящего стандарта. Предельные отклонения в металлопродукции по нижнему пределу Mn не допускаются.
6. 7.2.6Металлопродукция из спокойной стали с массовой долей Si по ковшевой пробе от 0,17 % до 0,27 %.
7. 7.2.7Металлопродукция из стали с массовой долей S по ковшевой пробе от 0,020 % до 0,040 %.
8. 7.2.8Металлопродукция из стали марок 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 10Г2, 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2 и 50Г2 с массовой долей P и S по ковшевой пробе не более 0,015 % каждого.
9. 7.2.9Металлопродукция из стали марок 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 10Г2, 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2 и 50Г2 с массовой долей P и S по ковшевой пробе не более 0,025 % каждого.
10. 7.2.10Металлопродукция из стали всех марок, кроме 05кп, 08кп, 08пс, 08, с массовой долей Cr по ковшевой пробе от 0,10 % до 0,25 %.
11. 7.2.11Металлопродукция из стали с массовой долей Ni по ковшевой пробе от 0,10 % до 0,25 %.
12. 7.2.12Металлопродукция из спокойной стали, изготовленной с применением металлического лома, с массовой долей остаточного Cr по ковшевой пробе не более 0,30 %.
13. 7.2.13Металлопродукция из стали всех марок, кроме 11кп и 18кп, с массовой долей Cu по ковшевой пробе не более 0,25 %.
14. 7.2.14Металлопродукция из стали с массовой долей Cr, Ni, Cu по ковшевой пробе не более 0,15 % каждого.
15. 7.2.15Металлопродукция из кислородно-конвертерной стали без внепечной обработки, кроме стали для тонколистовой металлопродукции, с массовой долей N по ковшевой пробе не более 0,009 % с предельными отклонениями по N в металлопродукции +0,001 %.
16. 7.2.16Массовая доля N по ковшевой пробе не более 0,008 % – в кислородно-конвертерной стали без внепечной обработки, предназначенной для изготовления тонколистовой металлопродукции.
17. 7.2.17Металлопродукция из спокойной и полуспокойной стали всех марок с массовой долей общего Al по ковшевой пробе от 0,020 % до 0,050 %.
18. 7.2.18Металлопродукция с гарантией свариваемости (ГС). Свариваемость обеспечивается химическим составом, углеродным эквивалентом и технологией изготовления. Величину углеродного эквивалента и формулу его определения согласовывают в заказе.
19. 7.2.19Металлопродукция длиной: горячекатаная и кованая: мерной (МД); мерной с немерной длиной (МД1); кратной мерной (КД); кратной мерной с немерной длиной (КД1); ограниченной в пределах немерной длины (ОД); ограниченной с немерной длиной (ОД1). При поставке металлопродукции длиной МД1, КД1, ОД1 допускается наличие металлопродукции немерной длины в количестве не более 5 % массы партии: калиброванная – в соответствии с требованиями стандартов на сортамент, указанных в 6.1; со специальной отделкой поверхности – в соответствии с требованиями ГОСТ 14955.
20. 7.2.20Металлопродукция калиброванная круглая немерной длины (НД) с овальностью – не более половины предельных отклонений по диаметру.
21. 7.2.21Металлопродукция горячекатаная: круглая – высокой (А1) и повышенной (Б1) точности прокатки; квадратная – повышенной (Б1).
22. 7.2.22Металлопродукция горячекатаная, калиброванная и со специальной отделкой поверхности в мотках, состоящих из двух отрезков.
23. 7.2.23Металлопродукция горячекатаная и кованая с качеством поверхности группы 1ГП – без раскатанных (раскованных) пузырей и загрязнений, волосовин. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Допускается удалять дефекты сплошной обточкой. Глубина зачистки, вырубки или обточки дефектов металлопродукции не должна превышать норм, указанных в 7.1.9.2. На поверхности металлопродукции допускаются без удаления отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений по размеру (диаметру, толщины).
24. 7.2.24Металлопродукция горячекатаная и кованая с качеством поверхности группы 1ГП с испытанием на горячую осадку на 65 % (65). На осаженных образцах не должно быть трещин и разрывов.
25. 7.2.25Металлопродукция горячекатаная с нормированной длиной смятия концов не более 70 мм.
26. 7.2.26Металлопродукция горячекатаная и кованая с зачисткой заусенцев с одной стороны без смятия концов (УЗ1) или с зачисткой заусенцев с двух сторон без смятия концов (УЗ2). Для удаления заусенцев допускается снятие фаски. Размер фаски не регламентируется.
27. 7.2.27Металлопродукция горячекатаная и кованая без заусенцев и смятых концов (УЗ3), при этом «чашечка» или остатки «чашечки» на металлопродукции не являются браковочным признаком. Вид «чашечки» и остатков «чашечки» приведен в приложении А.
28. 7.2.28Металлопродукция со снятием фаски на одном конце прутка (Ф1) или на двух концах (Ф2). Величину фаски не регламентируют.
29. 7.2.29Металлопродукция из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, 50Г, 10Г2, 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2 и 50Г2, предназначенная для деталей, подвергаемых поверхностной закалке токами высокой частоты, с величиной обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) не более: 1,5 % диаметра или толщины на сторону (1С); 0,5 % диаметра или толщины на сторону (2С).
30. 7.2.30Металлопродукция из стали с массовой долей C 0,30 % и более по нижнему пределу в марке с регламентированной величиной обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) – не более 1,0 % диаметра или толщины на сторону (3С).
31. 7.2.31Металлопродукция горячекатаная и кованая в термически обработанном состоянии (отожженная, высокоотпущенная, нормализованная, нормализованная с отпуском) – ТО.
32. 7.2.32Металлопродукция с конкретным видом термической обработки, оговариваемым в заказе: отожженная – ОТ; высокоотпущенная – ВО; нормализованная – Н; нормализованная с отпуском – НО; закаленная с отпуском – ЗО.
33. 7.2.33Металлопродукция горячекатаная и кованая в травленом (Т) состоянии.
34. 7.2.34Металлопродукция с нормируемой твердостью в состоянии поставки (ТВ2) в соответствии с требованиями, указанными в таблицах 6 и 7.

1. 7.2.35Металлопродукция калиброванная и со специальной отделкой поверхности нагартованная с твердостью, повышенной на 15 НВ по сравнению с приведенной в таблице 6 (ТВ3).
2. 7.2.36Металлопродукция калиброванная и со специальной отделкой поверхности из стали всех марок по таблицам 6 и 7 с нормированной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состояниях (ТВ5). Нормы твердости согласовывают в заказе.
3. 7.2.37Металлопродукция горячекатаная и кованая из стали марок по таблицам 6 и 7 с нормированной твердостью в нормализованном состоянии (ТВ6). Нормы твердости согласовывают в заказе.
4. 7.2.38Металлопродукция из стали марок 45, 50, 50А с нормированной твердостью (ТВ4), определяемой на закаленных образцах, в соответствии с требованиями, указанными в таблице 8.

1. 7.2.39Металлопродукция калиброванная в нагартованном или термически обработанном (отожженном или высокоотпущенном) состоянии с нормированными механическими свойствами (М2) в соответствии с требованиями, указанными в таблице 9.

1. 7.2.40Металлопродукция калиброванная из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств (М3). Нормы механических свойств согласовывают в заказе.
2. 7.2.41Металлопродукция с механическими свойствами из стали марок по таблицам 4, 5 и 9 без нормирования относительного сужения (М4).
3. 7.2.42Металлопродукция с нормированными механическими свойствами (М5), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных (закалка с отпуском) заготовок в соответствии с требованиями, указанными в таблице 10. Размер заготовки для термической обработки оговаривают в заказе.

1. 7.2.43Металлопродукция из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г с нормированной ударной вязкостью (КУВ1), определяемой на термически обработанных образцах (закалка с отпуском). Нормы ударной вязкости приведены в таблице 11.

1. 7.2.44Металлопродукция с нормированной ударной вязкостью KCU при температуре испытания минус 40 °С (КУВ2). Марку стали, нормы ударной вязкости и требования к образцам согласовывают в заказе.
2. 7.2.45Металлопродукция с нормированной ударной вязкостью KCV при температуре испытания (20±10) °С, минус 20 °С, минус 40 °С, минус 70 °С (КУВ3). Марку стали, температуру испытания, нормы ударной вязкости и требования к образцам согласовывают в заказе.
3. 7.2.46Металлопродукция с нормированной в баллах макроструктурой.
4. 7.2.46.1Металлопродукция, произведенная из слитка (КМС1), – в соответствии с требованиями, указанными в таблице 12.

1. 7.2.46.2Металлопродукция, произведенная из непрерывнолитой заготовки (КМС2), – в соответствии с требованиями, указанными в таблице 13.

1. 7.2.47Металлопродукция с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120. Группу качества согласовывают в заказе.
2. 7.2.48Металлопродукция с гарантией норм загрязненности стали по волосовинам, определяемым потребителем на готовых деталях. Загрязненность стали не должна превышать норм, указанных в таблице 14.

1. 7.2.49Металлопродукция, подвергаемая очистке дробью от окалины (ДО).
2. 7.2.50Металлопродукция горячекатаная и кованая с обточенной поверхностью (ОБТ), без регламентации шероховатости поверхности.
3. 7.2.51Металлопродукция с нормированной величиной зерна в стали: аустенитного: не крупнее номера 5 (НЗ1); в пределах номеров от 5 до 8 (НЗ2); действительного – не крупнее номера 5 (НЗ3).
4. 7.2.52Металлопродукция с нормированной прокаливаемостью: из стали марок 35, 40 и 45 (ПР1) – в соответствии с приложением В. Значения замеров твердости по полной полосе или в нормируемых точках указывают в заказе; из стали марок 60пп, 60пп «селект», 50Г, 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2 и 50Г2 (ПР2). Значения твердости по полной полосе или в нормируемых точках согласовывают в заказе.
5. 7.2.53Металлопродукция с нормированием загрязненности стали неметаллическими включениями. Нормы и метод оценки – по ГОСТ 1778, [2], [3] или согласовывают в заказе.
6. 7.2.54Металлопродукция малотоннажных партий. Массу партии согласовывают в заказе.
7. 7.3Схема и примеры условных обозначений металлопродукции – в соответствии с приложением Г.

1. 8.1Металлопродукцию принимают партиями, состоящими из стали одной марки, одной плавки (плавки-ковша), одного размера по сечению и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии). По согласованию изготовителя с заказчиком партии формируют из стали одной марки нескольких плавок, одного размера по сечению.
2. 8.1.1Каждую партию сопровождают документом о качестве, оформленным по ГОСТ 7566. В документе о качестве дополнительно указывают: способ выплавки стали; наличие или отсутствие внепечной обработки для кислородно-конвертерной стали; при заказе металлопродукции, предназначенной для изготовления патентированной проволоки (5.1.2), листовой продукции для холодной штамповки (5.1.3), жести (5.1.4) – назначение металлопродукции; для металлопродукции, принимаемой с требованиями в соответствии с 7.2, дополнительно указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.
3. 8.2Для проверки качества от партии металлопродукции отбирают: для химического анализа – пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных элементов: Cr, Ni, Cu, Mo, W, V, As изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. Контроль остаточных элементов в стали, изготовляемой с применением металлического лома, массовую долю Cr и Ni определяют на каждой плавке; для контроля качества поверхности – все прутки, полосы и мотки; для контроля размеров и отклонений формы – 10 % прутков, полос и мотков, но не менее 5 штук; для испытания на осадку – три прутка, полосы или мотка; для контроля твердости в состоянии поставки – 2 % прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук; для контроля твердости на закаленных образцах – два прутка, две полосы или два мотка от плавки (плавки-ковша); для испытания на растяжение – один пруток, одну полосу или один моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка – для контроля в нагартованном, отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии; для испытания на ударный изгиб – два прутка, две полосы или два мотка; для контроля макроструктуры и определения глубины обезуглероженного слоя – два прутка, две полосы или два мотка; для определения величины аустенитного и действительного зерна – один пруток, одну полосу или один моток от плавки (плавки-ковша); для определения прокаливаемости – один пруток, одну полосу или один моток от плавки (плавки-ковша); для определения загрязненности стали неметаллическими включениями – шесть прутков, полос или мотков от плавки (плавки-ковша). (Поправка. ИУС N 7-2018).
4. 8.2.1При поставке металлопродукции партиями, сформированными из стали нескольких плавок, отбор контрольных единиц для проверки качества проводят в количестве, предусмотренном выше, от каждой плавки.
5. 8.3При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю при выборочном контроле по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от единиц металлопродукции, из числа не проходивших испытания.
6. 8.3.1При получении удовлетворительных результатов при повторных испытаниях все единицы продукции, входящие в партию, считают годными, за исключением единиц продукции, не выдержавших первичные испытания.
7. 8.3.2При получении неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях допускается изготовителю проводить сплошной контроль по показателям с выборочным контролем, по которым эти испытания не выдержаны или подвергать металлопродукцию повторной термической обработке (если таковая проводилась).
8. 8.3.3При получении неудовлетворительных результатов анализа ковшевой пробы химический состав стали может быть аттестован по анализу готовой продукции. При этом в документе о качестве указывают результаты двух анализов.

1. 9.1Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12349, ГОСТ 12354, ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0 – ГОСТ 22536.12, ГОСТ 27809, ГОСТ 28033, ГОСТ 28473 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность измерений и аттестованными в установленном порядке. При разногласиях в оценке химического состава контроль проводят методами химического анализа по приведенным выше стандартам. (Поправка. ИУС N 7-2018).
2. 9.2Качество поверхности проверяют осмотром металлопродукции без применения увеличительных приборов. При необходимости, проводят светление или травление поверхности. Для металлопродукции со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10. Глубину залегания дефектов на поверхности металлопродукции определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.
3. 9.2.1Допускается проведение автоматизированного контроля качества поверхности металлопродукции с глубиной выявления дефектов 0,3 мм и более – для металлопродукции с качеством поверхности 2ГП и 3ГП и 0,2 мм и более – для металлопродукции с качеством поверхности 1ГП. Методику контроля выбирает изготовитель.
4. 9.3Контроль размеров металлопродукции проводят стандартизованными средствами измерения и средствами допускового контроля.
5. 9.3.1Методика измерения отклонений формы в соответствии с ГОСТ 26877.
6. 9.4Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.
7. 9.5От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают: для испытания на растяжение и осадку, для определения величины аустенитного зерна, действительного зерна, прокаливаемости, глубины обезуглероженного слоя, контроля твердости, контроля загрязненности стали неметаллическими включениями – по одному образцу; для испытания на ударный изгиб – по одному образцу для соответствующих условий испытания; для контроля макроструктуры – один темплет.
8. 9.6Отбор проб для испытаний на осадку – по ГОСТ 7564.
9. 9.7Отбор проб для испытания механических свойств по таблицам 4, 5 и 9 проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1), по таблице 10 и 11 – по ГОСТ 7564 (вариант 2).
10. 9.7.1Пробы для контроля механических свойств отбирают от металлопродукции в поставляемом профиле. Допускается для металлопродукции диаметром (толщиной) свыше 180 мм, поставляемой без термической обработки, в отожженном или высокоотпущенном состоянии, пробы перековывать (перекатывать) на сечение диаметром (толщиной) от 90 до 100 мм. Вариант отбора проб (из поставляемого профиля или из перекованной (перекатанной) пробы для металлопродукции диаметром (толщиной) свыше 180 мм, поставляемой без термической обработки, в отожженном или высокоотпущенном состоянии, определяет изготовитель.
11. 9.8Отбор продольных образцов для контроля твердости после закалки проводят по схеме в соответствии с приложением Д. Пробы для изготовления образцов могут быть вырезаны из металлопродукции в состоянии поставки или из заготовки. Рекомендуемый режим закалки образцов приведен в приложении Е.
12. 9.9Испытание на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817. Образцы для испытания нагревают до температуры для металлопродукции: из стали марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 45Г, 50Г, 10Г2, 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2 – от 1150 °С до 1250 °С; из стали остальных марок – от 850 °С до 1000 °С. Температуру нагрева образцов указывают в документе о качестве. Образцы осаживают на 65 % относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов. Испытание на горячую осадку металлопродукции размером свыше 80 мм изготовитель может не проводить при условии гарантии испытания у заказчика.
13. 9.10Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость металлопродукции диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.
14. 9.11Твердость по Роквеллу определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергают зачистке, при этом шероховатость поверхности должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789.
15. 9.12Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на продольных образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. В тех случаях, когда при испытании на растяжение на металле не обнаруживается участок текучести и нельзя определить предел текучести σт, допускается определять условный предел текучести σ0,2. Фактические значения предела текучести σ0,2 должны соответствовать нормам для предела текучести σт. Для металлопродукции диаметром (толщиной) до 25 мм включительно испытание допускается проводить на натурных образцах (без механической обработки).
16. 9.12.1Для металлопродукции, поставляемой без термической обработки или термически обработанной (кроме нормализованной), испытание на растяжение в соответствии с требованиями таблицы 4 проводят на образцах, изготовленных из нормализованных заготовок диаметром (толщиной) от 20 до 25 мм, для металлопродукции диаметром (толщиной) менее 25 мм – на образцах, изготовленных из нормализованных проб поставляемого профиля. Рекомендуемый режим нормализации заготовок приведен в приложении Ж. Для металлопродукции, поставляемой в нормализованном состоянии, испытание на растяжение проводят на образцах, отобранных от металлопродукции в состоянии поставки. По согласованию с заказчиком испытания на растяжение для нормализованной металлопродукции диаметром (толщиной) 180 мм и более допускается проводить на образцах, вырезанных из заготовок диаметром (толщиной) от 20 до 25 мм, отобранных от поставляемого профиля до проведения термической обработки и подвергнутых нормализации одновременно с металлопродукцией.
17. 9.12.2Испытание на растяжение в соответствии с требованиями таблицы 5 проводят на образцах, изготовленных из термически обработанных (закалка с отпуском) заготовок диаметром (толщиной) от 20 до 25 мм, для металлопродукции диаметром (толщиной) менее 25 мм – на образцах, изготовленных из термически обработанных (закалка с отпуском) проб поставляемого профиля. Рекомендуемый режим закалки с отпуском заготовок приведен в приложении Ж.
18. 9.12.3Испытание на растяжение в соответствии с требованиями таблицы 10 проводят на образцах, изготовленных из термически обработанных (закалка с отпуском) заготовок указанного в заказе размера. Рекомендуемый режим закалки с отпуском заготовок приведен в приложении И.
19. 9.13Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1, 2 или 3 (KCU) или типа 11, 12 или 13 (KCV), изготовленных из термически обработанных заготовок размером 25 мм или размером поставляемого профиля – для металлопродукции диаметром (толщиной) менее 25 мм. Направление оси образца – вдоль направления прокатки. Рекомендуемые режимы термической обработки заготовок приведены в приложениях Ж, И.
20. 9.14Макроструктуру контролируют визуально в соответствии с ГОСТ 10243 на протравленных темплетах или изломе. Оценку качества макроструктуры металлопродукции проводят: изготовленной из слитка – по ГОСТ 10243; изготовленной из непрерывнолитой заготовки в части дефектов: центральная пористость и подусадочная (осевая) ликвация – по ГОСТ 10243 или по нормативной документации, согласованной в установленном порядке; ликвационные полоски и трещины, краевое точечное загрязнение, светлая полоса (контур) – по нормативной документации, согласованной в установленном порядке. Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке. Допускается отсутствие флокенов не контролировать, а гарантировать технологией изготовления. Примечания: 1. Качество макроструктуры металлопродукции диаметром менее 40 мм, произведенной из непрерывнолитой заготовки, допускается гарантировать без проведения контроля. 2. По согласованию изготовителя с заказчиком качество макроструктуры металлопродукции допускается гарантировать при условии удовлетворительных результатов контроля макроструктуры на стадии разливки.
21. 9.15Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763, метод М.
22. 9.16Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657. Допускается определять прокаливаемость методом объемной закалки по согласованной методике или применением расчетного метода прокаливаемости по [4].
23. 9.17Величину аустенитного зерна определяют по ГОСТ 5639 для металлопродукции из стали с массовой долей C до 0,25 % – методом цементации или методом окисления, для металлопродукции из стали с массовой долей C свыше 0,25 % – методом окисления. Величину действительного зерна определяют по ГОСТ 5639 методом травления.
24. 9.18Контроль загрязненности стали волосовинами проводят на готовых деталях у потребителя методами в соответствии с нормативной документацией, согласованной в установленном порядке.
25. 9.19Загрязненность стали неметаллическими включениями определяют по ГОСТ 1778, [2] или [3].
26. 9.20Для металлопродукции из стали одной плавки, прошедшей контроль механических свойств, макроструктуры, прокаливаемости, загрязненности стали неметаллическими включениями и величины зерна на крупных профилях металлопродукции, при изготовлении более мелких профилей перечисленные испытания допускается не проводить. В документе о качестве в этом случае указывают: «соответствует ГОСТ 1050».
27. 9.21При использовании статистических и других неразрушающих методов контроля механических свойств в соответствии с ГОСТ 30415 или другой нормативной документацией, согласованной в установленном порядке, контроль механических свойств изготовителю допускается не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемой металлопродукции требованиям настоящего стандарта. При разногласиях в оценке качества и при периодических проверках качества металлопродукции применяют методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

1. 10.1Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение металлопродукции – по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.
2. 10.1.1Транспортирование металлопродукции проводят транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозку осуществляют в зависимости от массы и габаритных размеров металлопродукции в крытых или открытых вагонах согласно ГОСТ 22235. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые транспортные средства – 1250 кг.
3. 10.1.2При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления – по ГОСТ 21650.
4. 10.1.3Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение калиброванной металлопродукции – по ГОСТ 1051, металлопродукции со специальной отделкой поверхности – по ГОСТ 14955.
5. 10.1.4На мотки, состоящие из двух отрезков, навешивают отличительный ярлык с надписью: «моток разорван». По согласованию заказчика с потребителем допускается иной способ маркировки.
6. 10.2Допускается наносить маркировку непосредственно на металлопродукцию независимо от того, поставляется она упакованной или нет.

1. 11.1Металлопродукция пожаро- и взрывобезопасна, нетоксична и не требует специальных мер при транспортировании, хранении и переработке. Осуществление специальных мер по охране окружающей среды не требуется.
2. 12.1Изготовитель гарантирует соответствие продукции требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Приложение А (обязательное). Требования к концам металлопродукции горячекатаной и кованой при удалении заусенцев и смятых концов.

А.1.1 «чашечка» (рисунок А.1): Дефект на торце правленой металлопродукции в виде чашечки, образующийся при правке за счет сдвиговых деформаций, а также за счет завальцовки заусенца (определение смотри в ГОСТ 21014), образующегося при резке металла, в зависимости от толщины (диаметра) металлопродукции может заканчиваться в приповерхностном слое или продолжаться до центра металлопродукции. На рисунке А.1 – выступ «чашечки» не более 5 мм.

А.1.2 остатки «чашечки» (рисунки А.2, А.3): Дефект на торце металлопродукции, оставшийся после удаления фаской или торцовкой основной части «чашечки». На рисунках А.2, А.3 – остаток «чашечки» не более 3 мм.

Приложение Б (обязательное). Преобразование прямоугольных сечений в круглые при одних и тех же механических свойствах. Номограмма (рисунок Б.1): по оси абсцисс – ширина, мм (0–360); по оси ординат – толщина, мм (0–120); семейство кривых эквивалентных диаметров 16, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120 мм.

Приложение В (обязательное). Параметры марочных полос (пределы колебания твердости HRC и HRB по длине торцового образца).

Приложение Г (обязательное). Схема и примеры условных обозначений. Приведены примеры условных обозначений: прокат горячекатаный круглый в прутках обычной точности (В1) ⌀100 мм по ГОСТ 2590-2006 из стали марки 30 с массовой долей серы 0,020–0,040 %, поверхность 2ГП, М1, ТВ1, КУВ1, УЗ1, без термической обработки; прокат горячекатаный круглый в мотках ⌀12 мм по ГОСТ 2590-2006 из стали марки 40 для патентированной проволоки (5.1.2); прокат обточенный (ОБТ) ⌀60 мм; прокат квадратный повышенной точности (Б1) сторона 25 мм по ГОСТ 2591-2006 из стали 35 с КМС1, 1С, ТО; прокат полосовой 36х90 мм по ГОСТ 103-2006 из стали 45 с ПР1; пруток кованый ⌀80 мм по ГОСТ 1133-71 из стали 40; профиль для косых шайб по ГОСТ 5157-83 из стали 35; прокат калиброванный круглый h11 ⌀10 мм по ГОСТ 7417-75; прокат калиброванный квадратный h11 сторона 15 мм по ГОСТ 8559-75 с гарантией свариваемости (ГС); прокат калиброванный шестигранный h12 диаметр вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560-78; прокат со специальной отделкой поверхности круглый h11 ⌀8 мм по ГОСТ 14955-77. Схема условных обозначений – графическая часть стандарта, в текстовом воспроизведении не приводится.

Приложение Д (обязательное). Схема отбора образцов для контроля твердости на закаленных образцах. Рисунки Д.1 (круглое сечение), Д.2 (квадратное сечение), Д.3 (прямоугольное сечение). Условные обозначения: поперечное сечение образца – длина образца от 55 до 60 мм; Б – площадка для измерения твердости.

Приложение Е (рекомендуемое). Режимы термической обработки (закалки) образцов для контроля твердости, приведенной в таблице 8.

Приложение Ж (рекомендуемое). Режимы термической обработки заготовок (образцов) для контроля механических свойств, приведенных в таблицах 4, 5 и 11.

Приложение И (рекомендуемое). Режимы термической обработки заготовок (образцов) для контроля механических свойств, приведенных в таблице 10.

Библиография. [1] EN 10020:2000 Определение и классификация классов качества стали (Definition and classification of grades of steel). [2] ИСО 4967:2013 Сталь. Определение содержания неметаллических включений. Металлографический метод с применением стандартных диаграмм. [3] АСТМ E45-13 Стандартные методы определения содержания неметаллических включений в стали. [4] АСТМ А255-10 Стандартные методы определения прокаливаемости стали.

1. 1.Разработан Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И. П. Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И. П. Бардина»).
2. 2.Внесен Межгосударственным техническим комитетом МТК 120 «Чугун, сталь, прокат».
3. 3.Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 3 декабря 2013 г. N 62-П).
4. 4.Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 октября 2014 г. N 1451-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 1050-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2015 г.
5. 5.Взамен ГОСТ 1050-88 и ГОСТ 4543-71 в части стали марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 10Г2, 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2.

Химический состав, механические свойства и аналоги – в марочнике.