ГОСТ.
21631-2023

Настоящий стандарт распространяется на листы из алюминия и алюминиевых сплавов общего и специального назначения.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

1. ГОСТ 9.510 Единая система защиты от коррозии и старения. Полуфабрикаты из алюминия и алюминиевых сплавов. Общие требования к временной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию и хранению
2. ГОСТ 166 (ИСО 3599–76) Штангенциркули. Технические условия
3. ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия
4. ГОСТ 1131 Сплавы алюминиевые деформируемые в чушках. Технические условия
5. ГОСТ 1497 (ИСО 6892–84) Металлы. Методы испытаний на растяжение
6. ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
7. ГОСТ 3118 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия
8. ГОСТ 3221 Алюминий первичный. Методы спектрального анализа
9. ГОСТ 3749 Угольники поверочные 90°. Технические условия
10. ГОСТ 4328 Реактивы. Натрия гидроокись. Технические условия
11. ГОСТ 4461 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия
12. ГОСТ 4784 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки
13. ГОСТ 5009 Шкурка шлифовальная тканевая. Технические условия
14. ГОСТ 5378 Угломеры с нониусом. Технические условия
15. ГОСТ 6456 Шкурка шлифовальная бумажная. Технические условия
16. ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия
17. ГОСТ 6709 Вода дистиллированная. Технические условия
18. ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
19. ГОСТ 7727 Сплавы алюминиевые. Методы спектрального анализа
20. ГОСТ 8026 Линейки поверочные. Технические условия
21. ГОСТ 10484 Реактивы. Кислота фтористоводородная. Технические условия
22. ГОСТ 11069 Алюминий первичный. Марки
23. ГОСТ 11701 Металлы. Методы испытаний на растяжение тонких листов и лент
24. ГОСТ 11739.1 – ГОСТ 11739.24 Сплавы алюминиевые литейные и деформируемые. Методы определения химического состава (по элементам)
25. ГОСТ 12026 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия
26. ГОСТ 12697.1 – ГОСТ 12697.12 Алюминий. Методы определения химического состава (по элементам)
27. ГОСТ 14192 Маркировка грузов
28. ГОСТ 18300 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические условия
29. ГОСТ 19300 Средства измерений шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры
30. ГОСТ 24047 Полуфабрикаты из цветных металлов и их сплавов. Отбор проб для испытания на растяжение
31. ГОСТ 24231 Цветные металлы и сплавы. Общие требования к отбору и подготовке проб для химического анализа
32. ГОСТ 25086 Цветные металлы и их сплавы. Общие требования к методам анализа
33. ГОСТ 26877 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы
34. ГОСТ 27637 Полуфабрикаты из алюминиевых деформируемых термоупрочняемых сплавов. Контроль микроструктуры на пережог металлографическим методом

П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателям национальных стандартов. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учётом всех внесённых в него изменений. Если заменён ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если ссылочный документ отменён без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3.1 Листы подразделяют:

а) по способу изготовления: 1) на неплакированные – без дополнительного обозначения; 2) с технологической плакировкой – Б; 3) с нормальной плакировкой – А; 4) с утолщённой плакировкой – У;

б) по состоянию материала: 1) на листы без термической обработки – без дополнительного обозначения; 2) отожжённые – М; 3) четвертьнагартованные – Н1; 4) полунагартованные – Н2; 5) нагартованные – Н; 6) закалённые и естественно состаренные – Т; 7) закалённые и искусственно состаренные – Т1; 8) нагартованные после закалки и естественного старения – ТН;

П р и м е ч а н и е – Листы, изготовляемые без термической обработки, кроме листов из сплава марки ВД1, допускается подвергать отжигу. Отожжённые листы допускается изготавливать без термической обработки, если они удовлетворяют требованиям, предъявляемым к отожжённым листам по механическим свойствам, качеству поверхности и неплоскостности. Такие листы маркируют буквой М в скобках – (М).

в) по качеству отделки поверхности: 1) на листы обычной отделки – без дополнительного обозначения; 2) повышенной отделки – П; 3) высокой отделки – В;

П р и м е ч а н и я. 1. Обозначение качества отделки поверхности П и В ставят после обозначения настоящего стандарта (или после года утверждения настоящего стандарта). 2. Листы с высокой отделкой поверхности изготавливают из алюминия марок А7, А6, А5, А0, АД00, АД0, АД1, АД и алюминиевых сплавов марок АМц, АМг2, а листы с повышенной и обычной отделкой поверхности изготавливают из всех марок алюминия и алюминиевых сплавов. 3. Листы высокой отделки поверхности изготавливают толщиной до 4,0 мм.

г) по точности изготовления: 1) на листы нормальной точности по толщине, ширине, длине – без дополнительного обозначения; 2) повышенной точности по толщине, ширине, длине, или одному или двум из указанных параметров – П.

4.1 Толщина листов, предельные отклонения в зависимости от толщины и ширины листов и точности их изготовления должны соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

4.1.1 Теоретическую массу одного погонного метра листа M_теор, кг/м, вычисляют по формуле: M_теор = [(H_max + H_min)/2] · [(B_max + B_min)/2] · γ · 10^-3, где H_max и B_max – наибольшие предельные размеры по толщине и ширине соответственно, мм; H_min и B_min – наименьшие предельные размеры по толщине и ширине соответственно, мм; γ – плотность алюминиевого сплава, кг/мм³. Теоретическую массу одного погонного метра листа, вычисленную при плотности 2,85 г/см³, определяют в соответствии с таблицами А.1–А.5. Для вычисления теоретической массы листов из других алюминиевых сплавов следует использовать значения их плотности, приведённые в таблице Б.1.

4.2 Размеры листов в зависимости от марки сплава, плакировки и состояния материала должны соответствовать значениям, указанным в таблице 2.

4.3 Предельные отклонения по ширине листов в зависимости от их толщины должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3.

4.4 Листы поставляют мерной длины или кратной мерной в пределах длин, указанных в таблице 2, с интервалом 500 мм. Предельные отклонения по длине листов, в зависимости от их толщины, должны соответствовать значениям, указанным в таблице 4. По согласованию между потребителем и изготовителем допускается изготовление листов с интервалом по длине, отличным от 500 мм.

4.5 По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготавливать листы с отклонениями от номинальных геометрических размеров, отличающихся от требований настоящего стандарта.

4.6 Допускается в партии 10 % листов, имеющих минусовые отклонения от номинальных размеров по ширине и длине не более 10 %.

4.7 По требованию потребителя допускается изготовление листов с минусовыми отклонениями от номинальных размеров.

4.8 Марку алюминия или алюминиевого сплава, плакировку, размеры листов, точность изготовления и качество отделки листов заказчик указывает в заказе. При отсутствии требований в заказе точность изготовления определяет изготовитель. Условные обозначения листов при заказе проставляют по схеме: Лист – марка сплава – способ изготовления (плакировка) – состояние поставки – толщина листа – точность по толщине – ширина листа – длина листа – обозначение стандарта – качество отделки поверхности (рисунок 1).

Примеры условных обозначений: «Лист АМг2М 0,7П×1200П×2000П ГОСТ 21631-2023В» (сплав АМг2 в отожжённом состоянии, толщиной 0,7 мм, шириной 1200 мм, длиной 2000 мм, повышенной точности изготовления, высокой отделки поверхности); «Лист АД1 5х1000х2000 ГОСТ 21631-2023» (алюминий АД1, без термической обработки, толщиной 5 мм, шириной 1000 мм, длиной 2000 мм, нормальной точности, обычной отделки); «Лист АД1М 5х1200х2000 ГОСТ 21631-2023П»; «Лист АД1 Н2 5П×1000П×2000 ГОСТ 21631-2023»; «Лист Д16Б ТН 2х1200х2000 ГОСТ 21631-2023П»; «Лист Д16Б ТН 2П×1200х2000 ГОСТ 21631-2023».

5.1 Листы изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утверждённой в установленном порядке.

5.1.1 Листы изготавливают из алюминия марок А7, А6, А5, А0 с химическим составом по ГОСТ 11069; листы из алюминия марок АД00, АД0, АД1, АД и всех алюминиевых сплавов (кроме сплавов марок АКМ, ВД1) с химическим составом по ГОСТ 4784. Листы из алюминиевых сплавов марок АКМ, ВД1, В95-1, В95-2 изготавливают с химическим составом по ГОСТ 1131.

5.1.2 Листы из алюминиевых сплавов по ГОСТ 4784, требования к которым не установлены в настоящем стандарте, изготавливают по нормативной документации, согласованной между изготовителем и потребителем.

5.2 Для плакировки листов, в зависимости от марки сплава, применяют алюминий с химическим составом, указанным в таблице 5.

5.3 Толщина плакирующего слоя на каждой стороне листа в зависимости от толщины листа должна соответствовать значениям, указанным в таблице 6.

5.4 Механические свойства листов должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

5.5 Механические свойства отожжённых листов, подвергнутых закалке и старению, а также закалённых и состаренных листов, прошедших перезакалку и старение у потребителя, должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 8.

5.6 Листы должны быть обрезаны по торцам под прямым углом. Косина реза не должна выводить листы за предельные отклонения по ширине и длине. На кромках обрезанных листов не допускаются заусенцы и расслоения, надрывы и трещины. У листов, изготавливаемых уширенными в соответствии с примечанием к таблице 3, допускаются надрывы и трещины на кромках, если они не выводят лист за пределы номинальной ширины.

5.7 Поверхность листов всех групп отделки должна быть глянцевая или матовая, без трещин, рванин, расслоений, пузырей пережога, налёта селитры, пятен коррозионного происхождения, диффузионных пятен (на листах толщиной более 0,6 мм с нормальной и утолщённой плакировкой), шлаковых включений, обнажённых от плакировки участков (на листах с нормальной и утолщённой плакировкой), а также размытых беловатых пятен, образовавшихся при закалке, и неметаллических включений, если они не удаляются при контрольном травлении в 5–6 %-ном растворе NaOH при 50 °С в течение от 1 до 3 мин с последующим осветлением в 30 %-ном растворе HNO₃.

5.8 На лицевой стороне листов высокой отделки поверхности не допускаются пятна и полосы от пригоревшей смазки, отпечатки от валков в виде светлых и тёмных полос и надрывы. Шероховатость поверхности листа по ГОСТ 2789 не должна превышать Ra = 1,25 мкм.

5.8.1 На лицевой стороне листов высокой отделки допускаются: а) металлические закаты общей площадью не более 20 мм² на 1 м² поверхности листов шириной до 1200 мм включительно и не более 50 мм² на 1 м² поверхности листов шириной свыше 1200 мм; б) гнёзда от выкрашивания закатов; в) пузыри общей площадью не более 20 мм² на 1 м² поверхности листа с размерами каждого пузыря не более 5 мм²; г) единичные и групповые царапины глубиной не более 0,02 мм на листах шириной до 1200 мм и не более 0,05 мм на листах шириной свыше 1200 мм (в одной группе не более пяти царапин, укладывающихся в квадрате 200х200 мм); д) насечка длиной отдельного штриха не более 4 мм; е) отпечатки в виде вмятин и выпуклостей; ж) единичные изломы от изгибов на листах в отожжённом состоянии толщиной от 0,5 до 0,8 мм и шириной 1500 мм и более при длине до 4000 мм включительно, 1000 мм и более при длине более 4000 мм; и) потёртость общей площадью не более 1 % поверхности листа; к) отпечатки от валков в виде отдельных «языков» (заалюминивание) длиной не более 50 мм и шириной не более 5 мм, общей площадью не более 1 % поверхности листа; л) цвета побежалости.

5.8.2 Поверхность, противоположная лицевой стороне листов высокой отделки, должна соответствовать требованиям к лицевой стороне листов повышенной отделки.

5.9 На лицевой и противоположной лицевой стороне листов повышенной отделки во всех состояниях, кроме отожжённых и полунагартованных, не допускаются пятна и полосы от пригоревшей смазки. Шероховатость поверхности листа по ГОСТ 2789 не должна превышать Ra = 2,5 мкм.

5.9.1 На лицевой стороне листов повышенной отделки допускаются: а) металлические закаты общей площадью не более 50 мм² на 1 м² поверхности листа для алюминия и сплавов всех марок, за исключением сплавов марок АМг3, АМг5, АМг6, где закаты допускаются общей площадью не более 80 мм² на 1 м²; б) гнёзда от выкрашивания закатов; в) пузыри общей площадью не более 0,04 % на 1 м² с размером каждого пузыря не более 10 мм²; г) подпланшетные пузыри, диффузионные пятна и обнажённые от плакировки участки без трещин на листах с технологической плакировкой; д) единичные и групповые царапины глубиной не более 0,05 мм (в одной группе не более 8 царапин в квадрате 200х200 мм); е) насечка и заалюминивание в виде штрихов длиной не более 5 мм; ж) отпечатки в виде вмятин и выпуклостей; и) единичные и групповые изломы от изгибов на отожжённых листах (в одной группе не более трёх изломов); к) поперечная волнистость глубиной до 0,2 мм на нагартованных листах и листах из сплавов АМг5, АМг6 без плакировки; л) потёртость общей площадью не более 2 %; м) отпечатки от валков «языки» длиной не более 50 мм, шириной не более 5 мм, общей площадью не более 3 %; н) световые следы коробления от закалки (жеванность), не ощутимые рукой, у закалённых листов толщиной от 0,5 до 0,8 мм; п) цвета побежалости; р) отпечатки от валков «ёлочка» на листах из алюминия и сплава марки АМц общей площадью не более 5 %; с) дефекты в виде светлых и тёмных полос при условии, что дефект не нарушает плакирующий слой, его глубина не выходит за пределы половины минусового допуска на толщину листа и удаляется при контрольном травлении по 5.7; т) пятна и полосы от эмульсии общей площадью не более 3 %; у) поперечная полосчатость у закалённых листов и слабо выраженные разводы; ф) различные дефекты поверхности без глубины, обусловленные способом производства.

5.9.2 Поверхность, противоположная лицевой стороне листов повышенной отделки, должна соответствовать требованиям 5.9.1, при этом допускаются: а) металлические закаты общей площадью не более 100 мм² на 1 м²; б) единичные и групповые царапины глубиной не более 0,05 мм (без ограничения групп); в) потёртость общей площадью не более 5 %; г) пятна и полосы от эмульсии общей площадью не более 5 %.

5.10 На лицевой и противоположной лицевой стороне листов обычной отделки во всех состояниях материала, кроме отожжённых и полунагартованных, не допускаются пятна и полосы от пригоревшей смазки. Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789 не должна превышать Ra = 2,5 мкм.

5.10.1 На лицевой и противоположной лицевой стороне листов обычной отделки поверхности допускаются: закаты, гнёзда от выкрашивания закатов, пузыри, единичные и групповые царапины, насечка и заалюминивание, подпланшетные пузыри, диффузионные пятна и обнажённые от плакировки участки без трещин на листах с технологической плакировкой и другие дефекты, обусловленные способом производства, общей площадью не более 5 % поверхности листа, а также различные дефекты поверхности без глубины (без ограничения площади), обусловленные способом производства.

5.11 Глубина залегания всех перечисленных в 5.8.1, 5.9.1 и 5.10.1 допустимых дефектов не должна превышать половину предельных отклонений на толщину листа и нарушать плакирующий слой на листах с утолщённой и нормальной плакировкой. На листах из алюминия и сплавов марок АМц, АМцС, Д1, Д16, В95, 1915, АВ, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6, 1565ч, 1580, 1581 высокой и повышенной отделки допускаемые дефекты по 5.8.1 и 5.9.1 не должны выводить лист за предельные отклонения по толщине.

5.12 На листах высокой и повышенной отделки поверхности допускаются отдельные зачищенные участки общей площадью не более 0,5 % поверхности листа, а на листах обычной отделки – 1 %, зачищенные шлифовальной шкуркой на бумажной основе зернистостью не крупнее 6 по ГОСТ 6456 или на тканевой основе зернистостью не крупнее 6 по ГОСТ 5009 на глубину не более половины толщины плакирующего слоя, а для неплакированных листов – на глубину не более половины предельного отклонения на толщину листа.

5.13 Листы без термической обработки изготавливают по качеству поверхности повышенной отделки и обычной отделки поверхности.

5.14 Допускается устанавливать эталоны качества поверхности листов, согласованные между изготовителем и потребителем.

5.15 Отклонение от плоскостности листов из алюминиевых сплавов марок АВ, Д1, В95, В95-1, В95-2, Д16, 1915, АКМ, ВД1, изготовляемых в отожжённом, закалённом и состаренном состояниях, должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.

5.15.1 Отклонение от плоскостности листов из алюминия всех марок и алюминиевых сплавов в четвертьнагартованном, полунагартованном и нагартованном состояниях, а также листов в отожжённом состоянии из алюминия всех марок и алюминиевых сплавов (кроме перечисленных в 5.15) должно соответствовать требованиям таблицы 10.

5.15.2 Отклонение от плоскостности листов из алюминия и алюминиевых сплавов в отожжённом состоянии толщиной свыше 5,0 мм, изготовляемых способом горячей прокатки, а также без термической обработки, должно соответствовать указанному значению в таблице 11. (Таблицы 10 и 11 – крупные размерные матрицы по ширине/длине листа; полные ряды толщин 0,3–10,5 мм, ширин до 2000...2800 мм и длин до 12000 мм; нормы отклонений по всей поверхности и по коротким сторонам приведены в тексте стандарта.)

5.15.3 По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготавливать листы длиной свыше 7200 до 12000 мм включительно с отклонениями от плоскостности, отличающимися от требований настоящего стандарта.

5.16 Листы, прошедшие закалку, не должны иметь микроструктуру пережога.

Механические свойства листов в зависимости от марки, состояния материала и толщины (нормы по 5.4):

Механические свойства отожжённых листов, подвергнутых закалке и старению, а также закалённых и состаренных листов, прошедших перезакалку и старение у потребителя (нормы по 5.5):

6.1 Листы предъявляют к приёмке партиями. Партия должна состоять из листов одной марки алюминия или алюминиевого сплава, одной плавки, одного состояния материала и одного размера и сопровождаться документом о качестве, содержащим: товарный знак или товарный знак и наименование изготовителя; наименование потребителя; условное обозначение; номер партии; массу нетто партии; результаты испытаний (для механических свойств указывают только максимальные и минимальные значения); дату отгрузки; обозначение настоящего стандарта. По требованию потребителя высылают копии протоколов химического анализа. Массу партии не ограничивают. Допускается комплектовать партию из листов, изготовленных из разных плавок. Если партия состоит из листов разных садок термообработки, то каждая садка должна быть проконтролирована на соответствие требованиям настоящего стандарта.

6.2 Химический состав определяют на двух листах от партии. Прочие примеси не контролируют. Допускается изготовителю определять легирующие компоненты и основные примеси на каждой плавке.

6.3 Контролю размеров подвергают каждый десятый лист.

6.4 Качество поверхности и отклонение от плоскостности листов проверяют на каждом листе. Контроль шероховатости поверхности изготовитель проводит периодически по требованию потребителя. Допускается изготовителю не проводить полистный контроль листов повышенной отделки и обычной отделки.

6.5 Контролю механических свойств при растяжении в зависимости от марки алюминиевого сплава и состояния материала подвергают количество листов, указанное в таблице 12, но не менее чем по одному листу от каждой предъявляемой к сдаче партии.

6.6 Механические свойства листов без термической обработки, отожжённых (кроме листов из алюминиевых сплавов марок АМг3, АМг5, АМг6), нагартованных из алюминия всех марок и алюминиевых сплавов (кроме листов из сплава марки Д16 в состоянии нагартованном после закалки и естественного старения), а также закалённых и естественно состаренных листов из алюминиевых сплавов марок Д1, ВД1, АКМ изготовитель не контролирует. Механические свойства таких листов обеспечиваются технологией изготовления.

6.7 Допускается испытание на механические свойства листов, прошедших термообработку в ленте, проводить на трёх образцах от каждого рулона (начало, середина и конец рулона).

6.8 Для проверки листов на отсутствие пережога изготовитель отбирает один лист от каждой садки термообработки. Проверку на отсутствие пережога листов, прошедших закалку в ленте, проводят на двух образцах от каждого рулона (начало и конец рулона). Проверке на отсутствие пережога листов, прошедших закалку полистно, подвергают каждый сотый лист, но не менее одного листа от партии.

6.9 Листы, термическая обработка которых проводилась в селитровых ваннах, контролируют на наличие селитры на поверхности. Для контроля отбирают 1 % листов от партии, но не менее одного листа.

6.10 При получении неудовлетворительных результатов испытания механических свойств хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же листов. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний допускается поштучное испытание, результат которого является окончательным.

7.1 Осмотр поверхности листов и выявление расслоений проводят без применения увеличительных приборов. Глубину залегания дефектов измеряют профилометром по ГОСТ 19300 или глубиномером индикаторным (специальным) по нормативной документации. Контроль шероховатости проводят профилометром-профилографом по ГОСТ 19300.

7.2 Измерение размеров проводят измерительным инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения. Измерение толщины листов проводят на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромок листа. Измерение толщины листов проводят микрометром по ГОСТ 6507. Измерение ширины и длины листов проводят измерительной металлической рулеткой по ГОСТ 7502. Косину реза измеряют в соответствии с ГОСТ 26877 измерительной линейкой по ГОСТ 427 и угольником по ГОСТ 3749 или угломером по ГОСТ 5378.

7.3 Отбор и подготовку проб для определения химического состава листов проводят по ГОСТ 24231. Определение химического состава алюминия проводят по ГОСТ 25086, ГОСТ 12697.1 – ГОСТ 12697.12 или спектральным методом по ГОСТ 3221, алюминиевых сплавов – по ГОСТ 11739.1 – ГОСТ 11739.8, ГОСТ 11739.10 – ГОСТ 11739.16, ГОСТ 11739.19 – ГОСТ 11739.24 или спектральным методом по ГОСТ 7727.

7.4 Отбор образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 24047. Испытание на растяжение листов толщиной свыше 0,8 до 2,5 мм проводят по ГОСТ 11701 на пропорциональных плоских образцах типов I или II с начальной шириной образца b₀ = 20 мм, а листов толщиной от 3,0 до 10,5 мм – по ГОСТ 1497 на пропорциональных плоских образцах типов I или II. Расчётную длину образца l₀ в миллиметрах вычисляют по формуле l₀ = 11,3·√F₀, где F₀ – расчётная начальная площадь поперечного сечения образца, мм². Для испытания на растяжение от каждого контролируемого листа вырезают один образец поперёк направления прокатки. Форма и размеры образцов, вырезанных для испытания на растяжение из листов толщиной от 0,3 до 0,8 мм, должны соответствовать указанным на рисунке 2.

7.5 Измерение отклонения от плоскостности листов проводят на контрольной плите по нормативной документации. Отклонение от плоскостности (волнистость и прогиб) определяют наибольшим расстоянием между плоскостью расположения листа и прилегающей плоскостью контрольной плиты. Измерения проводят одним из способов, указанных в ГОСТ 26877, с помощью металлических линеек по ГОСТ 8026 и ГОСТ 427. Выпуклость листа (высоту и длину хлопуна) определяют по методике изготовителя.

7.6 Наличие селитры проверяют нанесением на поверхность листа в любом месте капли 0,5 %-ного раствора дифениламина в серной кислоте. Для приготовления раствора к навеске 0,5 г дифениламина приливают 10 см³ дистиллированной воды и 25 см³ серной кислоты плотностью 1,84 г/см³; после растворения дифениламина объём раствора доводят до 100 см³ серной кислотой плотностью 1,84 г/см³. Интенсивное посинение капли раствора спустя от 10 до 15 с указывает на присутствие в данном месте селитры. После испытания каплю удаляют фильтровальной бумагой, а испытанный участок тщательно промывают водой и насухо вытирают. При обнаружении следов селитры партии листов подлежат повторной промывке и повторному контролю.

7.7 Микроструктуру листов проверяют металлографическим методом на одном образце по ГОСТ 27637 или вихретоковым методом по методике изготовителя. В арбитражных случаях испытания проводят металлографическим методом.

7.8 Определение толщины плакировки и наличия местного нарушения плакирующего слоя проводится по методике в соответствии с приложением В.

7.9 Определение наличия диффузии меди в плакирующий слой проводится при наличии диффузионных пятен и/или полос желтовато-коричневого оттенка на поверхности образцов из сплавов Д1, Д16, Д19 по методике в соответствии с приложением В. При отсутствии указанных пятен и/или полос определение наличия диффузии меди в плакирующий слой не проводится.

8.1 На одной из сторон на расстоянии не более 30 мм от кромки по ширине или от кромки короткой стороны листа должны быть выбиты или нанесены краской: марка алюминия или алюминиевого сплава, плакировка, состояние материала, толщина листа, номер партии и штамп технического контроля. По требованию потребителя допускается поставка листов без клеймения. Допускается маркировать только верхний лист стопы или пачки при транспортировании листов толщиной менее 1,0 мм.

8.2 По согласованию между изготовителем и потребителем на одной стороне поверхности листов вместо клеймения наносят строчечную маркировку с указанием марки алюминия или алюминиевого сплава, плакировки, состояния материала и толщины листа с интервалами между строчками не более 1500 мм. Для маркировки листов применяют быстросохнущие краски по нормативной документации. Допускается применять другие виды маркировки, согласованные между производителем и потребителем.

8.3 Временная противокоррозионная защита, упаковка, транспортирование и хранение – по ГОСТ 9.510. Транспортная маркировка грузовых мест – по ГОСТ 14192 с дополнительным нанесением: наименования полуфабрикатов; марки сплава; состояния материала; размеров листов; номера партии.

Приложение А (справочное) – Расчётная теоретическая масса 1 м листа. Массу 1 м листа в зависимости от толщины и ширины и точности изготовления приводят таблицы А.1–А.5; плотность алюминиевых сплавов для расчёта – по таблице Б.1.

Приложение Б (справочное) – Значение плотности алюминиевых сплавов для расчёта теоретической массы 1 м листа (таблица Б.1):

Приложение В (обязательное) – Методика определения толщины и качества плакировки на полуфабрикатах из алюминиевых сплавов. В.1 Методика предназначена для определения толщины и качества плакировки на полуфабрикатах из сплавов марок Д1, Д16, Д19, В95, АМг6 и др. В.2 Плакирование: нанесение на поверхность металлических листов тонкого слоя другого металла или сплава термомеханическим способом. В.3 Сущность метода – определение толщины и качества плакирующего слоя на поверхности шлифа, изготовленного по торцу полуфабриката после воздействия травящего раствора (основной металл и плакирующий слой травятся с различной интенсивностью). В.4 Оборудование: шлифовально-полировальные станки; микроскопы металлографические (увеличение 100–200 крат) и стереоскопические (8–16 крат); реактивы по ГОСТ 4328, ГОСТ 4461, ГОСТ 3118, ГОСТ 10484, ГОСТ 6709; штангенциркуль по ГОСТ 166; спирт по ГОСТ 18300; бумага фильтровальная по ГОСТ 12026 и др.

В.5 Подготовка к испытанию: шлифы протирают этиловым спиртом; травят в одном из растворов – а) реактив Келлера (2,5 см³ HNO₃, 1,5 см³ HCl, 1,0 см³ HF, 95 см³ дистиллированной воды) либо б) 27 см³ HNO₃, 7 см³ HF, 66 см³ дистиллированной воды. Травление погружением при комнатной температуре. Продолжительность: а) для сплавов Д1, Д16, Д19, Д19ч – от 40 до 50 с, для В95 и др. – от 50 до 60 с, для сплавов системы Al-Mg (АМг6, 1561 и др.) – от 30 до 40 с; б) для Д1, Д16, Д19 – от 40 до 50 с, для В95 и др. – от 60 до 70 с. После травления шлифы промывают проточной водой, просушивают фильтровальной бумагой.

В.6 Толщину плакирующего слоя определяют металлографическим микроскопом с окуляр-микрометром, измеряя в трёх–пяти точках шлифа при увеличении 100 или 200 крат с точностью не более 0,01 мм (для плакированных листов толщиной более 5 мм, при контроле которых в соответствии с нормативной документацией на продукцию не требуется определение диффузии меди в плакирующий слой, допускается стереоскопический микроскоп 8–16 крат, точность не более 0,1 мм). За результат принимают среднеарифметическое значение; окончательную толщину выражают в процентах к фактической толщине листа. В.7 Для оценки качества плакировки определяют наличие диффузии меди в плакирующий слой на сплавах Д1, Д16, Д19 и наличие местного нарушения плакирующего слоя при визуальном контроле листов из сплавов Д1, Д16, Д19, В95, АМг6 и др. Зона диффузии меди выявляется проявлением границ зёрен и «усиков», идущих от основного металла в плакирующий слой; сквозная диффузия – чётким проявлением границ зёрен по всей толщине слоя.

1. 1.Разработан Обществом с ограниченной ответственностью «Институт Лёгких Материалов и Технологий» (ООО «ИЛМиТ»), Ассоциацией «Объединение производителей, поставщиков и потребителей алюминия».
2. 2.Внесён Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 099 «Алюминий».
3. 3.Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 31 августа 2023 г. № 164-П).

За принятие проголосовали:

1. 4.Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 27 октября 2023 г. № 1251-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 21631-2023 введён в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 февраля 2024 г. с правом досрочного применения.
2. 5.Взамен ГОСТ 21631-76.
3. 6.Издание (Ноябрь 2024 г.) с Поправкой (ИУС № 7 2024 г.).
4. Ключевые слова: листы из алюминия, листы из алюминиевых сплавов, сортамент, механические свойства, методы контроля, правила приёмки, транспортирование листов, хранение листов.

Химический состав, механические свойства и аналоги марок – в марочнике.