ГОСТ.
4543-2016

ДействуетВведён 01.10.2017Взамен ГОСТ 4543-71МКС 77.140.10, 77.140.60; УДК 669.14.018.24:006.354

Раздел 1

Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную и кованую (диаметром или толщиной до 250 мм включительно), калиброванную и со специальной отделкой поверхности металлопродукцию из конструкционной легированной стали, применяемую в конструкциях общего назначения, после термической обработки.

Горячекатаную и кованую металлопродукцию диаметром или толщиной свыше 250 до 300 мм включительно изготовляют по согласованию изготовителя с заказчиком.

1.2 В части требований к химическому составу настоящий стандарт распространяется на слитки, блюмы, слябы, катаные, кованые и непрерывно-литые заготовки, поковки, штамповки, листовой прокат и другие виды металлопродукции.

Раздел 2

Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты: ГОСТ 103-2006, ГОСТ 162-90, ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76), ГОСТ 427-75, ГОСТ 1051-73, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84), ГОСТ 1763-68 (ИСО 3887-77), ГОСТ 1778-70 (ИСО 4967-79), ГОСТ 2216-84, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 3749-77, ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5378-88, ГОСТ 5639-82, ГОСТ 5657-69, ГОСТ 6507-90, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 7502-98, ГОСТ 7564-97, ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89), ГОСТ 7566-2018, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 8817-82, ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81), ГОСТ 9454-78, ГОСТ 10243-75, ГОСТ 12344-2003, ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89), ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86), ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82), ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989), ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77), ГОСТ 12360-82, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 17745-90, ГОСТ 18895-97, ГОСТ 21120-75, ГОСТ 21650-76, ГОСТ 22235-2010, ГОСТ 24597-81, ГОСТ 26663-85, ГОСТ 26877-2008, ГОСТ 27809-95, ГОСТ 28033-89, ГОСТ 28473-90, ГОСТ 30415-96.

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Раздел 3

Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1легированная сталь: В соответствии со стандартом EN 10020:2000. В Российской Федерации можно использовать ГОСТ Р 54384-2011 (EN 10020:2000) «Сталь. Определение и классификация по химическому составу и классам качества».
3.2легирующие химические элементы: Химические элементы, специально вводимые в сталь в определенном количестве, массовую долю которых контролируют.
3.3остаточные химические элементы: Химические элементы, добавленные не преднамеренно, а попавшие в сталь случайно из шихтовых материалов, огнеупоров и др.
3.4ковшовая проба: Проба металла определенного объема, отобранная из сталеразливочного или промежуточного ковша или из тигля.
3.5внепечная обработка стали: Обработка металла вне печи, направленная на снижение в нем концентрации вредных примесей и загрязненности неметаллическими включениями и на улучшение механических и специальных свойств.
3.6скрап-процесс: Процесс выплавки стали, при котором основной составляющей шихты служит скрап (металлический лом) и чугун (20%–45%).
3.7скрап-рудный процесс: Процесс выплавки стали, при котором основной составляющей шихты служит чугун (50%–80%), скрап (металлический лом) и железная руда.
3.8«чашечка»: Дефект на торце правленой металлопродукции в виде чашечки, образующийся при правке за счет сдвиговых деформаций, а также за счет завальцовки заусенца, образующегося при резке металлопродукции, в зависимости от толщины (диаметра) металлопродукции может заканчиваться в приповерхностном слое или продолжаться до центра металлопродукции.
3.9остатки «чашечки»: Дефект на торце металлопродукции, оставшийся после удаления фаской или торцовкой основной части «чашечки».

Раздел 4

Классификация и обозначения

4.1 Сталь подразделяют:

– по способам выплавки и переплава на: мартеновскую; кислородно-конвертерную; открытой дуговой/индукционной выплавки (далее – выплавленную в электропечах); вакуумно-индукционной выплавки – ВИ; электрошлакового переплава – Ш; вакуумно-дугового переплава – ВД; плазменно-дугового переплава – П;

– по наличию внепечной обработки: с внепечной обработкой – ВОС; без внепечной обработки;

– по способу разливки стали: в слиток – КМС1; в непрерывно-литую заготовку – КМС2;

– в зависимости от требований к химическому составу, качеству поверхности и макроструктуре металлопродукции из нее на классы: качественная; высококачественная – сталь с повышенными требованиями к химическому составу и макроструктуре металлопродукции из нее по сравнению с качественной сталью. При этом в конце наименования марки стали добавляют букву А; особовысококачественная – сталь, выплавленная в вакуумно-индукционной печи (ВИ) или с применением переплавов (Ш, ВД, П), с повышенными требованиями к химическому составу, качеству поверхности и макроструктуре металлопродукции из нее по сравнению с качественной и высококачественной сталью. При этом индекс обозначения способов выплавки и переплавов (ВИ, Ш, ВД, П) пишется через дефис после наименования марки стали.

Примечание – Повышенные требования на металлопродукцию из особовысококачественной стали, выплавленной в вакуумно-индукционной печи (ВИ), распространяются только в части химического состава.

4.2 Наименование марок стали

Наименование марок стали состоит из цифр и буквенного обозначения химических элементов. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднюю массовую долю углерода (C) в стали в сотых долях процента.

Химические элементы обозначены следующими буквами: В – вольфрам (W), Г – марганец (Mn), М – молибден (Mo), Н – никель (Ni), Р – бор (B), С – кремний (Si), Т – титан (Ti), Ф – ванадий (V), Х – хром (Cr), Ю – алюминий (Al).

Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что в стали содержится до 1,5% этого легирующего элемента.

4.3 Металлопродукцию подразделяют:

– по способу производства на: горячекатаную; кованую; калиброванную; со специальной отделкой поверхности;

– по форме сечения: круглого (круг); квадратного (квадрат); шестигранного (шестигранник); прямоугольного (полоса);

– по виду поставки: в прутках; в мотках (НМД); в полосах;

– по видам длины прутков и полос – в соответствии со стандартами на сортамент;

– по способу подготовки поверхности (для горячекатаной и кованой): без обточки (обдирки); с обточенной (ободранной) поверхностью – ОБТ;

– по качеству и отделке поверхности на группы: 1ГП, 2ГП, 3ГП – горячекатаную и кованую; Б, В – калиброванную; В, Г, Д – со специальной отделкой поверхности;

– по состоянию поставки на: без термической обработки (для горячекатаной и кованой); термически обработанную – ТО; нагартованную – НГ (для калиброванной и со специальной отделкой поверхности);

– по видам термической обработки на: отожженную – ОТ; высокоотпущенную – ВО; нормализованную – Н; нормализованную с высоким отпуском – Н+ВО; закаленную с отпуском – З+О.

Раздел 5

Условия заказа

Заказчик должен предоставить изготовителю все требования, необходимые для поставки металлопродукции, в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5.1 Основные требования, указываемые при оформлении заказа: объем поставки; способ производства металлопродукции (горячекатаная, кованая, калиброванная, со специальной отделкой поверхности); форма (круг, квадрат, шестигранник, полоса), размеры металлопродукции и обозначение соответствующего стандарта на сортамент; вид поставки (в прутках, в мотках, в полосах); обозначение настоящего стандарта; марка стали; способ выплавки, переплава и разливки стали; наличие внепечной обработки; способ подготовки поверхности для горячекатаной и кованой металлопродукции; группа качества или отделки поверхности; состояние поставки или вид термической обработки; документ, подтверждающий качество металлопродукции в соответствии с ГОСТ 7566 или стандартом ДИН EN 10204:2005.

5.2 Дополнительные требования, указываемые при оформлении заказа, – с учетом 7.2.

Раздел 6

Сортамент

По форме, размерам и предельным отклонениям металлопродукция должна соответствовать:

горячекатаная: круглая в прутках и мотках – ГОСТ 2590 или другим нормативным документам, согласованным при оформлении заказа; квадратная в прутках и мотках – ГОСТ 2591 или другим нормативным документам, согласованным при оформлении заказа; шестигранная в прутках и мотках – ГОСТ 2879; полосовая – ГОСТ 103, ГОСТ 4405 или другим нормативным документам, согласованным при оформлении заказа;

кованая: круглая и квадратная в прутках – ГОСТ 1133 или другим нормативным документам, согласованным при оформлении заказа; полосовая – ГОСТ 4405 или другим нормативным документам, согласованным при оформлении заказа;

калиброванная: круглая в прутках и мотках – ГОСТ 7417; квадратная в прутках и мотках – ГОСТ 8559; шестигранная в прутках и мотках – ГОСТ 8560; полосовая – нормативным документам, согласованным при оформлении заказа;

со специальной отделкой поверхности в прутках и мотках – ГОСТ 14955.

Примечание – При поставке металлопродукции в мотках допускается наличие в партии не более 5% мотков, состоящих из двух отрезков.

Раздел 7

Технические требования

7.1 Характеристики базового исполнения

7.1.1 Способ выплавки, переплава, разливки и наличие или отсутствие внепечной обработки стали. Способы выплавки, переплава, разливки и наличие или отсутствие внепечной обработки стали согласовывают при заказе. Если в заказе не указаны способы выплавки, переплава, разливки и наличие или отсутствие внепечной обработки стали, то их выбор предоставляют изготовителю.

7.1.2 Химический состав

7.1.2.1 Марки и химический состав стали по анализу ковшовой пробы должны соответствовать приведенным в таблице 1.

Марка стали	C	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	Al	Ti	V	B
07Х3ГНМЮА	0,06–0,10	0,17–0,37	0,80–1,20	2,90–3,40	0,90–1,30	0,20–0,30	0,010–0,030	–	–	–
12ХН	0,09–0,15	0,17–0,37	0,30–0,60	0,40–0,70	0,50–0,80	–	–	–	–	–
12ХН2	0,09–0,16	0,17–0,37	0,30–0,60	0,60–0,90	1,50–1,90	–	–	–	–	–
12ХН3А	0,09–0,16	0,17–0,37	0,30–0,60	0,60–0,90	2,75–3,15	–	–	–	–	–
12Х2Н4А	0,09–0,15	0,17–0,37	0,30–0,60	1,25–1,65	3,25–3,65	–	–	–	–	–
13ХФА	0,11–0,17	0,17–0,37	0,40–0,65	0,50–0,70	–	–	0,020–0,060	–	0,04–0,09	–
14ХГН	0,13–0,18	0,17–0,37	0,70–1,00	0,80–1,10	0,80–1,10	–	–	–	–	–
15Х	0,12–0,18	0,17–0,37	0,40–0,70	0,70–1,00	–	–	–	–	–	–
15ХА	0,12–0,17	0,17–0,37	0,40–0,70	0,70–1,00	–	–	–	–	–	–
15ХМ	0,11–0,18	0,17–0,37	0,40–0,70	0,80–1,10	–	0,40–0,55	–	–	–	–
15ХР	0,12–0,18	0,17–0,37	0,30–0,60	0,70–1,00	–	–	–	–	–	0,0020–0,0050
15ХФ	0,12–0,18	0,17–0,37	0,40–0,70	0,80–1,10	–	–	–	–	0,06–0,12	–
15Н2М	0,10–0,18	0,17–0,37	0,40–0,70	–	1,50–1,90	0,20–0,30	–	–	–	–
15ХГН2ТА	0,13–0,18	0,17–0,37	0,70–1,00	0,70–1,00	1,40–1,80	–	–	0,030–0,090	–	–
15Х2ГМФ	0,13–0,18	0,17–0,37	0,90–1,20	1,95–2,20	Не более 0,70	0,20–0,27	–	–	0,08–0,13	–
17ХГ	0,16–0,21	0,17–0,37	0,90–1,10	0,70–0,90	–	–	Не более 0,050	–	–	–
18ХГ	0,15–0,21	0,17–0,37	0,90–1,20	0,90–1,20	–	–	–	–	–	–
18ХГТ	0,17–0,23	0,17–0,37	0,80–1,10	1,00–1,30	–	–	–	0,030–0,090	–	–
18Х2Н4МА	0,14–0,20	0,17–0,37	0,25–0,55	1,35–1,65	4,00–4,40	0,30–0,40	–	–	–	–
19ХГН	0,16–0,21	0,17–0,37	0,70–1,00	0,80–1,10	0,80–1,10	–	–	–	–	–
20Х	0,17–0,23	0,17–0,37	0,50–0,80	0,70–1,00	–	–	–	–	–	–
20ХМ	0,15–0,25	0,17–0,37	0,40–0,70	0,80–1,10	–	0,15–0,25	–	–	–	–
20ХН	0,17–0,23	0,17–0,37	0,40–0,70	0,45–0,75	1,00–1,40	–	–	–	–	–
20ХН3А	0,17–0,24	0,17–0,37	0,30–0,60	0,60–0,90	2,75–3,15	–	–	–	–	–
20Х2Н4А	0,16–0,22	0,17–0,37	0,30–0,60	1,25–1,65	3,25–3,65	–	–	–	–	–
20Н2М	0,17–0,25	0,17–0,37	0,40–0,70	–	1,50–1,90	0,20–0,30	–	–	–	–
20ХГР	0,18–0,24	0,17–0,37	0,70–1,00	0,75–1,05	–	–	–	–	–	0,0008–0,0050
20ХГСА	0,17–0,23	0,90–1,20	0,80–1,10	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
20ХМФА	0,20–0,24	0,17–0,37	0,50–0,80	0,55–0,70	–	0,15–0,25	0,020–0,050	–	0,03–0,06	–
20ХНР	0,16–0,23	0,17–0,37	0,60–0,90	0,70–1,10	0,80–1,10	–	–	–	–	0,0008–0,0050
20ХН2М	0,15–0,22	0,17–0,37	0,40–0,70	0,40–0,60	1,60–2,00	0,20–0,30	–	–	–	–
20ХН4ФА	0,17–0,24	0,17–0,37	0,25–0,55	0,70–1,10	3,75–4,15	–	–	–	0,10–0,18	–
20ХФР	0,17–0,21	0,17–0,30	0,40–0,60	0,40–0,60	Не более 0,20	Не более 0,05	0,020–0,040	0,020–0,040	0,02–0,04	0,0010–0,0030
20ХГНМ	0,18–0,23	0,17–0,37	0,70–1,10	0,40–0,70	0,40–0,70	0,15–0,25	–	–	–	–
20ХГНР	0,16–0,23	0,17–0,37	0,70–1,00	0,70–1,10	0,80–1,10	–	–	–	–	0,0008–0,0050
20ХГНТР	0,18–0,24	0,17–0,37	0,80–1,10	0,40–0,70	0,40–0,70	–	–	0,030–0,090	–	0,0008–0,0050
25ХГМ	0,23–0,29	0,17–0,37	0,90–1,20	0,90–1,20	–	0,20–0,30	–	–	–	–
25ХГСА	0,22–0,28	0,90–1,20	0,80–1,10	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
25ХГТ	0,22–0,29	0,17–0,37	0,80–1,10	1,00–1,30	–	–	–	0,030–0,090	–	–
25Х2Н4МА	0,21–0,28	0,17–0,37	0,25–0,55	1,35–1,65	4,00–4,40	0,30–0,40	–	–	–	–
25ХГНМТ	0,23–0,29	0,17–0,37	0,50–0,80	0,40–0,60	0,80–1,10	0,40–0,50	–	0,040–0,090	–	–
26ХГ2МФ	0,25–0,30	0,17–0,37	1,50–2,00	1,30–1,70	–	0,50–0,65	0,010–0,040	–	0,08–0,12	–
27ХГР	0,25–0,31	0,17–0,37	0,70–1,00	0,70–1,00	–	–	–	–	–	0,0008–0,0050
30Х	0,24–0,32	0,17–0,37	0,50–0,80	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
30ХМ	0,26–0,34	0,17–0,37	0,40–0,70	0,80–1,10	–	0,15–0,25	–	–	–	–
30ХМА	0,26–0,33	0,17–0,37	0,40–0,70	0,80–1,10	–	0,15–0,25	–	–	–	–
30ХР	0,29–0,35	0,17–0,37	0,50–0,60	0,50–0,60	–	–	0,015–0,045	0,020–0,045	–	0,0010–0,0030
30ХРА	0,27–0,33	0,17–0,37	0,50–0,80	1,00–1,30	–	–	–	–	–	0,0008–0,0050
30ХН3А	0,27–0,33	0,17–0,37	0,30–0,60	0,60–0,90	2,75–3,15	–	–	–	–	–
30ХГС	0,28–0,35	0,90–1,20	0,80–1,10	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
30ХГСА	0,28–0,34	0,90–1,20	0,80–1,10	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
30ХГТ	0,24–0,32	0,17–0,37	0,80–1,10	1,00–1,30	–	–	–	0,030–0,090	–	–
30ХН2МА	0,27–0,34	0,17–0,37	0,30–0,60	0,60–0,90	1,25–1,65	0,20–0,30	–	–	–	–
30Х3МФ	0,27–0,34	0,17–0,37	0,30–0,60	2,30–2,70	–	0,20–0,30	–	–	0,06–0,12	–
30ХГСН2А	0,27–0,34	0,90–1,20	1,00–1,30	0,90–1,20	1,40–1,80	–	–	–	–	–
30ХН2МФА	0,27–0,34	0,17–0,37	0,30–0,60	0,60–0,90	2,00–2,40	0,20–0,30	–	–	0,10–0,18	–
32ХГМА	0,31–0,34	0,30–0,45	0,75–0,95	0,95–1,10	–	0,30–0,40	0,015–0,045	–	–	–
33ХС	0,29–0,37	1,00–1,40	0,30–0,60	1,30–1,60	–	–	–	–	–	–
34Х2Н2М (34ХН1М)	0,30–0,40	0,17–0,37	0,50–0,80	1,30–1,70	1,30–1,70	0,10–0,30	–	–	–	–
34ХН3М	0,30–0,40	0,17–0,37	0,50–0,80	0,70–1,10	2,75–3,25	0,25–0,40	–	–	–	–
35Х	0,31–0,39	0,17–0,37	0,50–0,80	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
35ХМ	0,32–0,40	0,17–0,37	0,40–0,70	0,80–1,10	–	0,15–0,25	–	–	–	–
35ХГР	0,33–0,37	0,17–0,37	1,00–1,30	0,45–0,65	–	–	0,015–0,045	0,020–0,045	–	0,0010–0,0030
35ХГСА	0,32–0,39	1,10–1,40	0,80–1,10	1,10–1,40	–	–	–	–	–	–
36Х2Н2МФА	0,33–0,40	0,17–0,37	0,25–0,50	1,30–1,70	1,30–1,70	0,30–0,40	–	–	0,10–0,18	–
38ХА	0,35–0,42	0,17–0,37	0,50–0,80	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
38ХМ	0,35–0,42	0,17–0,37	0,35–0,65	0,90–1,30	–	0,20–0,30	–	–	–	–
38ХС	0,34–0,42	1,00–1,40	0,30–0,60	1,30–1,60	–	–	–	–	–	–
38ХГМ	0,34–0,40	0,17–0,37	0,60–0,90	0,80–1,10	–	0,15–0,25	–	–	–	–
38ХГН	0,35–0,43	0,17–0,37	0,80–1,10	0,50–0,80	0,70–1,00	–	–	–	–	–
38ХФР	0,34–0,42	0,17–0,37	0,50–0,80	0,70–1,00	–	0,02–0,06	0,020–0,045	0,020–0,045	0,04–0,10	0,0010–0,0030
38ХН3МА	0,33–0,40	0,17–0,37	0,25–0,50	0,80–1,20	2,75–3,25	0,20–0,30	–	–	–	–
38Х2МЮА	0,35–0,42	0,20–0,45	0,30–0,60	1,35–1,65	–	0,15–0,25	0,70–1,10	–	–	–
38Х2Н2МА	0,33–0,40	0,17–0,37	0,25–0,50	1,30–1,70	1,30–1,70	0,20–0,30	–	–	–	–
38ХН3МФА	0,33–0,40	0,17–0,37	0,25–0,50	1,20–1,50	3,00–3,50	0,35–0,45	–	–	0,10–0,18	–
40Х	0,36–0,44	0,17–0,37	0,50–0,80	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
40ХН	0,36–0,44	0,17–0,37	0,50–0,80	0,45–0,75	1,00–1,40	–	–	–	–	–
40ХС	0,37–0,45	1,20–1,60	0,30–0,60	1,30–1,60	–	–	–	–	–	–
40ХФА	0,37–0,44	0,17–0,37	0,50–0,80	0,80–1,10	–	–	–	–	0,10–0,18	–
40ГР	0,37–0,45	0,17–0,37	0,70–1,00	–	–	–	–	–	–	0,0008–0,0050
40Г1Р	0,37–0,42	0,17–0,37	0,90–1,20	–	–	–	0,015–0,045	0,020–0,045	–	0,0010–0,0030
40ХГМА	0,37–0,42	0,17–0,40	0,60–0,90	0,90–1,20	Не более 0,50	0,15–0,25	Не более 0,030	–	Не более 0,06	–
40ХМФА	0,37–0,44	0,17–0,37	0,40–0,70	0,80–1,10	–	0,20–0,30	–	–	0,10–0,18	–
40ХФР	0,39–0,45	0,17–0,37	0,50–0,80	0,70–1,00	–	0,03–0,06	0,015–0,045	0,020–0,045	0,04–0,10	0,0010–0,0030
40ХН2МА	0,37–0,44	0,17–0,37	0,50–0,80	0,60–0,90	1,25–1,65	0,15–0,25	–	–	–	–
40Х2Н2МА	0,35–0,42	0,17–0,37	0,30–0,60	1,25–1,65	1,35–1,75	0,20–0,30	–	–	–	–
40Г1ТР	0,37–0,42	0,17–0,37	0,90–1,20	–	–	–	0,020–0,050	0,020–0,050	–	0,0010–0,0030
40ХГНМ	0,37–0,43	0,17–0,37	0,50–0,80	0,60–0,90	0,70–1,10	0,15–0,25	–	–	–	–
40ХГТР	0,38–0,45	0,17–0,37	0,80–1,00	0,80–1,10	–	–	–	0,030–0,090	–	0,0008–0,0050
40ГМФР	0,36–0,44	0,17–0,37	0,90–1,20	0,20–0,50	–	0,08–0,16	0,020–0,045	0,020–0,045	0,06–0,10	0,0010–0,0030
45Х	0,41–0,49	0,17–0,37	0,50–0,80	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
45ХН	0,41–0,49	0,17–0,37	0,50–0,80	0,45–0,75	1,00–1,40	–	–	–	–	–
45ХГМА	0,42–0,49	0,15–0,35	0,90–1,20	1,00–1,30	–	0,25–0,35	–	–	–	–
45ХН2МФА	0,42–0,50	0,17–0,37	0,50–0,80	0,80–1,10	1,30–1,80	0,20–0,30	–	–	0,10–0,18	–
45ХН4МФА	0,42–0,50	0,17–0,37	0,50–0,80	1,20–1,50	3,70–4,20	0,50–0,80	–	–	0,30–0,50	–
45ХГСНМА	0,43–0,47	1,20–1,40	0,40–0,60	1,20–1,40	1,40–1,60	0,37–0,50	Не более 0,025	Не более 0,020	Не более 0,02	–
47ГТ	0,44–0,52	0,10–0,22	0,90–1,20	–	–	–	–	0,060–0,120	–	–
50Х	0,46–0,54	0,17–0,37	0,50–0,80	0,80–1,10	–	–	–	–	–	–
50ХН	0,46–0,54	0,17–0,37	0,50–0,80	0,45–0,75	1,00–1,40	–	–	–	–	–

Таблица 1. Химический состав стали по анализу ковшовой пробы. Парные марки 18Х2Н4МА/18Х2Н4ВА, 25Х2Н4МА/25Х2Н4ВА, 30ХН2МА/30ХН2ВА, 30ХН2МФА/30ХН2ВФА, 38ХМ/38ХВ, 38ХН3МА/38ХН3ВА, 38Х2Н2МА/38Х2Н2ВА, 40Х2Н2МА/40Х2Н2ВА – химический состав одинаков (см. вольфрамовый блок ниже). Примечания: 1) Для марок 18Х2Н4МА, 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР и 27ХГР допускается технологическая добавка титана из расчёта получения титана в стали не более 0,040%. 2) В стали всех марок, за исключением легированных W, Mo, V и Ti, допускается массовая доля остаточных элементов, не более: W – 0,20%, Mo – 0,11%, V – 0,05% и остаточного или преднамеренно введённого Ti (за исключением марок по примечанию 1) – не более 0,03%. 3) Для цементуемых сталей допускается введение Al, при этом массовая доля общего Al должна быть не менее 0,020%. 4) В стали, легированной Mo, марок 18Х2Н4МА, 25Х2Н4МА, 30ХН2МА, 30ХН2МФА, 38ХМ, 38ХН3МА, 38Х2Н2МА, 40Х2Н2МА допускается частичная замена Mo вольфрамом из расчёта: три весовые части W заменяют одну весовую часть Mo. 5) Знак «–» означает, что массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют, если иное не указано в 7.1.2.3. 6) В скобках приведены обозначения марок стали, соответствующие ранее действующим нормативным документам.

Массовая доля вольфрама (W) в стали В-марок, %:

Марка стали	W, %	Марка стали	W, %
18Х2Н4ВА	0,80–1,20	38ХВ	0,50–0,80
25Х2Н4ВА	0,80–1,20	38ХН3ВА	0,50–0,80
30ХН2ВА	0,50–0,80	38Х2Н2ВА	0,50–0,80
30ХН2ВФА	0,50–0,80	40Х2Н2ВА	0,60–0,90

По требованию заказчика изготовляют металлопродукцию из стали В-марок. В стали этих марок допускается частичная замена W остаточным Mo из расчёта: одна весовая часть Mo заменяет три весовые части W. При этом массовая доля W должна быть, %, не менее: 18Х2Н4ВА – 0,50; 25Х2Н4ВА – 0,50; 30ХН2ВА – 0,30; 30ХН2ВФА – 0,30; 38ХВ – 0,30; 38ХН3ВА – 0,30; 38Х2Н2ВА – 0,30; 40Х2Н2ВА – 0,40. При частичной замене Mo↔W требование примечания 2 к таблице 1 по остаточным элементам не применяют.

7.1.2.2 Массовая доля азота (N) не должна превышать: в мартеновской стали – 0,005%; в кислородно-конвертерной стали без внепечной обработки: 0,006% – для тонколистовой металлопродукции и ленты, 0,008% – для остальных видов; с внепечной обработкой: 0,010% – для тонколистовой и ленты, 0,012% – для остальных видов; в стали, выплавленной в электропечах, – 0,012%. Массовая доля N не нормируется и не контролируется, если в стали массовая доля общего Al не менее 0,020% или кислоторастворимого Al – не менее 0,015%, либо вводятся азотосвязывающие элементы (Ti – не более 0,040%, V – не более 0,05%, Nb – не более 0,05%), при этом суммарная массовая доля Al, Ti, V и Nb должна быть от 0,02% до 0,15%. Массовая доля перечисленных элементов должна быть указана в документе о качестве.

7.1.2.3 Массовая доля фосфора, серы и остаточных элементов (меди, никеля и хрома) по анализу ковшовой пробы и в готовой металлопродукции должна соответствовать требованиям таблицы 2.

Класс стали	P, не более	S, не более	Cu, не более	Ni, не более	Cr, не более
Качественная	0,035	0,035	0,30	0,30	0,30
Высококачественная	0,025	0,025	0,30	0,30	0,30
Особовысококачественная	0,025	0,015	0,25	0,30	0,30

Таблица 2. Массовая доля элементов, %. Примечания: 1) Для высококачественной стали, выплавленной в основных мартеновских печах и в печах с кислой футеровкой, допускается массовая доля фосфора до 0,030%. 2) В соответствии с заказом в стали, выплавленной в электропечах, а также скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля Cu, Ni и Cr – не более 0,40% каждого. 3) Качественная сталь всех марок может быть изготовлена с массовой долей S и P в соответствии с требованиями для высококачественной; в этом случае сталь переходит в класс высококачественной и к наименованию марки добавляют букву А.

7.1.2.4 Предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовой металлопродукции от норм, указанных в таблице 1 и в 7.1.2.2, 7.2.3–7.2.12, 7.2.13, приведены в таблице 3.

Элемент	Диапазон по таблице 1	Предельное отклонение, %
C	По таблице 1	±0,01
Si	До 1,00 включ.	±0,02
Si	Св. 1,00	±0,05
Mn	До 1,00 включ.	±0,02
Mn	Св. 1,00	±0,05
Cr	До 1,00 включ.	±0,02
Cr	Св. 1,00	±0,05
Ni (за исключением стали марки 20ХФР)	До 2,50 включ.	−0,05
Ni (за исключением стали марки 20ХФР)	Св. 2,50	−0,10
Mo	По таблице 1	±0,02
Al	От 0,010 до 0,060 включ.	±0,005
Al	От 0,70 до 1,10 включ.	±0,10
Ti	От 0,020 до 0,030 включ.	+0,005
Ti	Св. 0,030 до 0,120 включ.	±0,020
V	От 0,02 до 0,06 включ.	±0,01
V	Св. 0,06 до 0,50 включ.	±0,02
B	По таблице 1	+0,0005
W	По таблице 1	±0,05
N	До 0,012 включ.	+0,003

Таблица 3. Примечания: 1) При поставке металлопродукции из стали всех марок по таблице 1 без нормирования нижнего предела массовой доли химических элементов, за исключением никеля, учитывают только плюсовые предельные отклонения. 2) Знак «±» означает, что предельное отклонение по каждому из элементов в готовой металлопродукции одной плавки стали может быть только ниже нижнего предела или только выше верхнего предела значений массовой доли элемента, приведённых в настоящей таблице, но не в обе стороны одновременно.

7.1.3 Качество поверхности. Горячекатаную и кованую металлопродукцию качества поверхности групп 1ГП, 2ГП и 3ГП изготовляют в обточенном (ободранном) состоянии (ОБТ) или без обточки (обдирки) в соответствии с заказом. На поверхности группы 1ГП допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины, рябизна и другие дефекты механического происхождения в пределах половины суммы предельных отклонений; волосовины не допускаются. Глубина зачистки дефектов нормируется таблицей 4: при размере менее 80 мм – половина суммы предельных отклонений; от 80 до 140 мм – сумма предельных отклонений (для кач./высококач.) или половина суммы (для особовысококач.); от 140 до 200 мм – 5% диаметра/толщины (кач./высококач.) или 3% (особовысококач.); свыше 200 мм – 6% или 3% соответственно. В одном сечении при размере менее 140 мм допускается не более одной зачистки, при 140 мм и более – не более двух. На поверхности группы 2ГП допускаются волосовины, раскатанные пузыри и загрязнения глубиной не более 1/4 суммы предельных отклонений, но не более 0,2 мм (для особовысококач. – волосовины не допускаются). На поверхности группы 3ГП местные дефекты допускаются, если их глубина не превышает (таблица 5): менее 100 мм – минусового предельного отклонения; 100 мм и более – суммы предельных отклонений (кач./высококач.) или минусового предельного отклонения (особовысококач.). Качество поверхности калиброванной металлопродукции – по ГОСТ 1051 групп Б и В; со специальной отделкой поверхности – по ГОСТ 14955 групп В, Г, Д.

7.1.4 Обрезка концов. Концы горячекатаной и кованой металлопродукции должны быть обрезаны или обрублены; допускаются смятые концы и заусенцы высотой не более 2 мм. Косина реза при размере свыше 30 мм (кроме мотков) – не более 0,1 диаметра/толщины. Металлопродукцию размером до 40 мм немерной длины (включая мотки) допускается изготовлять с необрезными концами. На торцах правленой круглой допускается «чашечка» глубиной не более 5 мм, остатки «чашечки» – не более 3 мм. На концах без обточки диаметром до 83 мм и в обточенном состоянии диаметром до 80 мм допускается фаска не более 6 мм х (45°±15°). Калиброванная – по ГОСТ 1051, спец. отделка – по ГОСТ 14955.

7.1.5 Состояние поставки. Металлопродукцию поставляют: горячекатаную и кованую – термически обработанной (отожжённой, высокоотпущенной, нормализованной, нормализованной с высоким отпуском – ТО) или без термической обработки; калиброванную и со специальной отделкой поверхности – нагартованной (НГ) или термически обработанной (отожжённой, высокоотпущенной, нормализованной, закалённой с отпуском – ТО). Допускается подвергать металлопродукцию противофлокенной обработке по методике изготовителя.

7.1.6 Твёрдость. Твёрдость по Бринеллю металлопродукции в отожжённом (ОТ) или высокоотпущенном (ВО) состоянии, а также горячекатаной и кованой нормализованной с высоким отпуском (Н+ВО), диаметром или толщиной свыше 5 мм должна соответствовать таблице 6.

Марка стали	HB, не более	Марка стали	HB, не более
07Х3ГНМЮА	+	25ХГТ	217
12ХН	137	25Х2Н4МА, 25Х2Н4ВА	269
12ХН2	207	25ХГНМТ	+
12ХН3А	217	26ХГ2МФ	241
12Х2Н4А	269	27ХГР	217
13ХФА	+	30Х	187
14ХГН	+	30ХМ	229
15Х	179	30ХМА	229
15ХА	179	30ХР	255
15ХМ	179	30ХРА	241
15ХР	+	30ХН3А	241
15ХФ	187	30ХГС	229
15Н2М	197	30ХГСА	229
15ХГН2ТА	269	30ХГТ	229
15Х2ГМФ	+	30ХН2МА, 30ХН2ВА	241
17ХГ	+	30Х3МФ	229
18ХГ	187	30ХГСН2А	255
18ХГТ	217	30ХН2МФА, 30ХН2ВФА	269
18Х2Н4МА, 18Х2Н4ВА	269	32ХГМА	255
19ХГН	187	33ХС	241
20Х	179	34Х2Н2М (34ХН1М)	+
20ХМ	179	34ХН3М	255
20ХН	197	35Х	197
20ХН3А	255	35ХМ	241
20Х2Н4А	269	35ХГР	+
20Н2М	187	35ХГСА	241
20ХГР	197	36Х2Н2МФА	269
20ХГСА	207	38ХА	207
20ХМФА	+	38ХМ, 38ХВ	241
20ХНР	+	38ХС	255
20ХН2М	229	38ХГМ	229
20ХН4ФА	269	38ХГН	229
20ХФР	+	38ХФР	255
20ХГНМ	207	38ХН3МА, 38ХН3ВА	269
20ХГНР	197	38Х2МЮА	229
20ХГНТР	229	38Х2Н2МА, 38Х2Н2ВА	269
25ХГМ	197	38ХН3МФА	269
25ХГСА	217	40Х	217
40ХН	207	40ХГТР	229
40ХС	255	40ГМФР	+
40ХФА	241	45Х	229
40ГР	207	45ХН	207
40Г1Р	+	45ХГМА	+
40ХГМА	+	45ХН2МФА	269
40ХМФА	269	45ХН4МФА	269
40ХФР	255	45ХГСНМА	285
40ХН2МА	269	47ГТ	255
40Х2Н2МА, 40Х2Н2ВА	255	50Х	229
40Г1ТР	+	50ХН	207
40ХГНМ	229	–	–

Таблица 6. Твёрдость по Бринеллю металлопродукции в отожжённом (ОТ) или высокоотпущенном (ВО) состоянии, а также горячекатаной и кованой нормализованной с последующим высоким отпуском (Н+ВО), диаметром или толщиной свыше 5 мм. Примечания: 1) Твёрдость калиброванной металлопродукции в ОТ или ВО, а также горячекатаной и кованой Н+ВО, может быть на 15 HB более указанной. 2) Знак «+» означает, что контроль твёрдости проводят для накопления статистических данных, результаты заносят в документ о качестве.

7.1.6.2 Твёрдость горячекатаной и кованой металлопродукции, поставляемой без термической обработки, не нормируют и не контролируют.

7.1.6.3 Твёрдость калиброванной металлопродукции и металлопродукции со специальной отделкой поверхности диаметром или толщиной свыше 5 мм, поставляемой в нагартованном состоянии (НГ), должна быть не более 269 HB, за исключением стали марок 15Х, 15ХА, 15ХФ, 18ХГТ, 20Х, 30Х, 35Х, 38Х2МЮА – для них нормы по таблице 7.

Марка стали	HB, не более
15Х, 15ХА	217
15ХФ	217
18ХГТ	229
20Х	229
30Х	241
35Х	255
38Х2МЮА	255

Таблица 7. Твёрдость нагартованной (НГ) калиброванной и со специальной отделкой поверхности металлопродукции.

7.1.6.4 При отсутствии требований заказчика по проведению термической обработки изготовителю допускается проводить термическую обработку для снятия напряжений без контроля твёрдости.

7.1.7 Механические свойства. Механические свойства металлопродукции, определяемые при температуре (20 ± 10)°С на продольных термически обработанных образцах или образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок, должны соответствовать нормам таблицы 8 (предел текучести σт, временное сопротивление σв в Н/мм², относительное удлинение δ, %, относительное сужение ψ, %, ударная вязкость KCU, Дж/см², размер сечения заготовок под термообработку, мм).

Марка стали	Закалка 1-я (нормализация), °С / среда	Закалка 2-я, °С / среда	Отпуск, °С / среда	σт, Н/мм²	σв, Н/мм²	δ, %	ψ, %	KCU, Дж/см²	Сечение, мм
12ХН	910 / –	–	150–180 / воздух	440	640	10	–	88	–
12ХН2	860 / вода или масло	760–810	180 / воздух или масло	590	780	12	50	88	15
12ХН3А	860 / вода или масло	760–810	180 / воздух или масло	685	930	11	55	88	15
12Х2Н4А	860 / масло	760–800	180 / воздух или масло	930	1130	10	50	88	15
13ХФА	В состоянии поставки	–	–	+	+	+	+	+	–
14ХГН	870 / масло	–	150–180 / воздух	835	1080	8	–	78	–
15Х, 15ХА	880 / вода или масло	770–820	180 / воздух или масло	490	690	12	45	69	15
15ХМ	880 / воздух	–	650 / воздух	275	440	21	55	118	30
15ХР	860 / масло	780–810	150–180 / воздух	490	690	10	45	69	–
15ХФ	880 / вода или масло	760–810	180 / воздух или масло	540	740	13	50	78	15
15Н2М	860 / масло	770–820	180 / воздух	635	830	11	50	78	15
15ХГН2ТА	960 / масло (воздух)	840	180 / воздух или масло	735	930	11	55	98	15
18ХГ	880 / масло	–	200 / воздух или масло	735	880	10	40	–	15
18ХГТ	880–950 / масло (воздух)	870	200 / воздух или вода	885	980	9	50	78	–
18Х2Н4МА, 18Х2Н4ВА (вариант 1)	950 / воздух	860	200 / воздух или масло	835	1130	12	50	98	15
18Х2Н4МА, 18Х2Н4ВА (вариант 2)	950 / масло (воздух)	860	550 / воздух или масло	785	1030	12	50	118	15
19ХГН	870 / масло	–	150–180 / воздух	930	1180–1520	7	–	69	–
20Х	880 / вода или масло	770–820	180 / воздух или масло	635	780	11	40	59	15
20ХМ	880 / вода или масло	–	500 / воздух	590	780	12	50	88	15
20ХН	860 / вода или масло	760–810	180 / вода, масло или воздух	590	780	14	50	78	15
20ХН3А	820 / масло	–	500 / вода или масло	735	930	12	55	108	15
20Х2Н4А	860 / масло	780	180 / воздух или масло	1080	1270	9	45	78	15
20Н2М	860 / масло	–	180 / воздух	685	880	10	50	78	15
20ХГР	880 / масло	–	200 / воздух или масло	785	980	9	50	78	15
20ХГСА	880 / масло	–	500 / вода или масло	635	780	12	45	69	15
20ХНР	930–950 / масло (воздух)	780–830	200 / воздух или масло	980	1180	10	50	88	15
20ХН2М	860 / масло	780	200 / вода или масло	685	880	11	50	78	15
20ХН4ФА	850 / масло	–	630 / вода	685	880	12	50	98	25
20ХГНМ	860 / масло	–	150–180 / воздух	930	1180–1570	7	–	59	–
20ХГНР	930–950 / масло (воздух)	780–830	200 / воздух или масло	1080	1270	10	50	88	15
20ХГНТР	850 / масло	–	200 / масло	980	1180	9	50	78	15
25ХГМ	860 / масло	–	200 / воздух	1080	1180	10	45	78	–
25ХГСА	880 / масло	–	480 / вода или масло	835	1080	10	40	59	15
25ХГТ (вариант 1)	880–950 / масло (воздух)	850	200 / вода, масло или воздух	980	1270	10	50	69	–
25ХГТ (вариант 2)	880–950 / масло (воздух)	850	200 / вода, масло или воздух	1080	1470	9	45	59	–
25Х2Н4МА, 25Х2Н4ВА	850 / масло	–	560 / масло	930	1080	11	45	88	25
25ХГНМТ	860 / масло	–	190 / воздух	1080	1180	10	40	49	25
27ХГР	870 / масло	–	200 / воздух	1175	1370	8	45	59	–
30Х	860 / масло	–	500 / вода или масло	685	880	12	45	69	25
30ХМ	880 / масло	–	540 / вода или масло	735	930	11	45	78	15
30ХМА	880 / масло	–	540 / вода или масло	–	–	12	50	88	15
30ХР, 30ХРА	900 / воздух	860	200 / воздух	1275	1570	9	40	49	–
30ХН3А	820 / масло	–	530 / вода или масло	785	980	10	50	78	25
30ХГС	880 / масло	–	540 / вода или масло	835	1080	10	45	44	25
30ХГСА	880 / масло	–	540 / вода или масло	835	1080	10	45	49	25
30ХГТ	880–950 / масло (воздух)	850	200 / вода, масло или воздух	1275	1470	9	40	59	–
30ХН2МА, 30ХН2ВА	860 / масло	–	530 / воздух	785	980	10	45	78	15
30Х3МФ	870 / масло	–	620 / вода или масло	835	980	12	55	98	25
30ХГСН2А	900 / масло	–	260 / воздух или масло	1375	1620	9	45	59	–
30ХН2МФА, 30ХН2ВФА	860 / масло	–	680 / воздух	785	880	10	40	88	25
32ХГМА	850 / масло	–	620 / масло	950	1050	15	55	–	25
33ХС	920 / вода или масло	–	630 / вода или масло	685	880	13	50	78	25
34Х2Н2М (34ХН1М)	820–900 / масло	–	570–600 / воздух	930	1080	12	50	78	25
34ХН3М	850 / вода или масло	–	590 / воздух	735	880	12	35	49	25
35Х	860 / масло	–	500 / вода или масло	735	910	11	45	69	25
35ХМ	850 / масло	–	560 / вода или масло	835	930	12	45	78	25
35ХГСА (изотерм.)	Изотермическая закалка 880°С в смеси калиевой и натриевой селитры (280–310°С), охлаждение на воздухе	–	–	1275	1620	9	40	39	–
35ХГСА (закалка+отпуск)	950 / масло	890	230 / воздух или масло	1275	1620	9	40	39	–
36Х2Н2МФА	850 / масло	–	600 / воздух	1080	1180	12	50	78	25
38ХА	860 / масло	–	550 / вода или масло	785	930	12	50	78	25
38ХМ, 38ХВ	850 / масло	–	580 / воздух	885	980	11	45	69	25
38ХС	900 / вода или масло	–	630 / вода или масло	735	930	12	50	69	25
38ХГМ	870 / масло	–	580–620 / воздух	785	930	11	–	78	25
38ХГН	850 / масло	–	570 / вода или масло	685	780	12	45	98	25
38ХН3МА, 38ХН3ВА	850 / масло	–	590 / воздух	980	1080	12	50	78	25
38Х2МЮА	940 / вода или масло	–	640 / вода или масло	835	980	14	50	88	30
38Х2Н2МА, 38Х2Н2ВА	870 / масло	–	580 / воздух или масло	930	1080	12	50	78	25
38ХН3МФА	850 / масло	–	600 / воздух	1080	1180	12	50	78	25
40Х	860 / масло	–	500 / вода или масло	785	980	10	45	59	25
40ХН	820 / вода или масло	–	500 / вода или масло	785	980	11	45	69	25
40ХС (вариант 1)	900 / вода или масло	–	540 / вода или масло	1080	1230	12	40	34	25
40ХС (вариант 2, изотерм.)	Изотерм. закалка 900–910°С в селитре (330–350°С), охлаждение на воздухе	–	–	1080	1230	12	40	49	25
40ХФА	880 / масло	–	650 / вода или масло	735	880	10	50	88	25
40ГР	860 / вода или воздух	–	600 / воздух	355	590	17	45	59	25
40Г1Р	850–870 / вода или масло	–	550–650 / вода или масло	+	+	+	+	+	25
40ХМФА	860 / масло	–	580 / масло	930	1030	13	50	88	25
40ХН2МА (вариант 1)	850 / масло	–	620 / вода или масло	930	1080	12	50	78	25
40ХН2МА (вариант 2)	850 / масло	–	620 / вода или масло	835	980	12	55	98	25
40Х2Н2МА, 40Х2Н2ВА	870 / масло	–	600 / вода или масло	930	1080	10	45	78	25
40ХГНМ	840 / масло	–	560–620 / воздух	835	980	12	–	88	25
40ХГТР	840 / масло	–	550 / вода или масло	785	980	11	45	78	25
40ГМФР	880 / масло	–	630 / вода или масло	785	980	12	50	78	25
45Х	840 / масло	–	520 / вода или масло	835	1030	9	45	49	25
45ХН	820 / вода или масло	–	530 / вода или масло	835	1030	10	45	69	25
45ХГМА	850±10 / масло	–	600±10 / воздух	800	950	10	40	69	25
45ХН2МФА (вариант 1)	860 / масло	–	460 / масло	1275	1420	7	35	39	–
45ХН2МФА (вариант 2)	860 / масло	–	460 / масло	1325	1470	7	35	39	–
47ГТ (вариант 1)	820–870 / воздух	–	–	375	620	15	40	–	25
47ГТ (вариант 2)	820–870 / воздух	–	–	390	640	12	30	–	25
50Х	830 / масло	–	520 / вода или масло	885	1080	9	40	39	25
50ХН	820 / вода или масло	–	530 / вода или масло	885	1080	9	40	49	25

Таблица 8. Знак «+» – контроль для накопления статистических данных, результаты заносят в документ о качестве. Знак «–» в графе «Режим термической обработки» – указанный вид обработки не проводят; в графе «Механические свойства» – характеристики не нормируют; в графе «Сечение» – термическую обработку проводят на готовых образцах. Допускаемые отклонения по температуре нагрева: при закалке и нормализации – ±15°С; при низком отпуске – ±30°С; при высоком отпуске – ±50°С. Для металлопродукции с временным сопротивлением не менее 1180 Н/мм² допускается понижение норм ударной вязкости на 9,8 Дж/см² при одновременном повышении σв не менее чем на 98 Н/мм². Нормы относятся к образцам, отобранным от металлопродукции диаметром или толщиной до 80 мм включительно; для 80–150 мм допускается понижение δ на 2 абс.%, ψ на 5 абс.% и ударной вязкости на 10%; свыше 150 мм – δ на 3 абс.%, ψ на 10 абс.% и ударной вязкости на 15%. Для металлопродукции из стали марок 07Х3ГНМЮА, 15Х2ГМФ, 17ХГ, 20ХМФА, 20ХФР, 26ХГ2МФ, 35ХГР, 38ХФР, 40ХГМА, 40ХФР, 40Г1ТР, 45ХН4МФА, 45ХГСНМА механические свойства не контролируют.

7.1.7.2 Металлопродукцию из стали марок 18Х2Н4МА, 18Х2Н4ВА, 20ХН2М, 25Х2Н4МА, 25Х2Н4ВА, 30ХН2МА, 30ХН2ВА, 30ХН2МФА, 30ХН2ВФА, 34Х2Н2М (34ХН1М), 34ХН3М, 36Х2Н2МФА, 38ХН3МА, 38ХН3ВА, 38Х2Н2МА, 38Х2Н2ВА, 38ХН3МФА, 40ХН2МА, 40Х2Н2МА, 40Х2Н2ВА, 45ХН2МФА, 45ХН4МФА дополнительно испытывают на ударный изгиб при температуре (20)°С на образцах типа 11 (KCV). Фактические результаты испытаний заносят в документ о качестве.

7.1.8 Испытание на осадку. Горячекатаную и кованую металлопродукцию с качеством поверхности группы 1ГП испытывают на горячую осадку на 65%. На осаженных образцах не должно быть трещин, закатов и надрывов.

7.1.9 Обезуглероживание. Обезуглероживание металлопродукции с обточенной (ободранной) поверхностью и металлопродукции со специальной отделкой поверхности, в том числе предназначенной для закалки токами высокой частоты (ТВЧ), не допускается.

7.1.10 Макроструктура. Макроструктура металлопродукции из слитка (КМС1) при проверке на протравленных темплетах или в изломе не должна иметь остатков усадочной раковины, подусадочной рыхлоты, подкорковых пузырей, трещин (кроме дефектов поверхности проб), расслоений, корочек, инородных металлических и шлаковых включений, флокенов. Нормируемые в баллах требования к макроструктуре металлопродукции из слитка диаметром/толщиной 40 мм и более – по таблице 9.

Класс стали	Центр. пористость	Точечная неоднородность	Ликвац. квадрат	Общая пятнистая ликвация	Краевая пятнистая ликвация	Подусадочная ликвация
Качественная	3	3	3	1	1	1
Высококачественная	2	2	2	Не допускается	Не допускается	1
Особовысококачественная	1	1	1	Не допускается	Не допускается	–

Таблица 9. Макроструктура металлопродукции диаметром или толщиной 40 мм и более, произведённой из слитка (КМС1), баллы, не более. Примечания: 1) В металлопродукции из высококачественной стали марок 20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГСА и 35ХГСА допускается ликвационный квадрат не более балла 3, в марке 38Х2МЮА – краевая и общая пятнистая ликвация не более балла 2. 2) В металлопродукции из особовысококачественной стали допускается послойная кристаллизация и светлая полоса (контур) не более балла 3. 3) В металлопродукции с качеством поверхности группы 3ГП допускаются подкорковые пузыри на глубину не более половины суммы предельных отклонений на диаметр или толщину.

Макроструктура металлопродукции из непрерывно-литой заготовки (КМС2) не должна иметь трещин, расслоений, корочек, инородных металлических и шлаковых включений, флокенов. Нормируемые в баллах требования – по таблице 10.

Класс стали	Центр. пористость	Подусад. ликвация	Ликвац. полоски	Краевые точечные загрязнения	Светлая полоса (контур)
Качественная	3	2	1	1	1
Высококачественная	2	2	1	1	Не допускается
Особовысококачественная	1	2	Не допускается	Не допускается	Не допускается

Таблица 10. Макроструктура металлопродукции диаметром или толщиной 40 мм и более, произведённой из непрерывно-литой заготовки (КМС2), баллы, не более. Нормируемые в баллах требования к макроструктуре металлопродукции диаметром или толщиной менее 40 мм и условия её контроля могут быть изложены при оформлении заказа.

7.2 Требования к металлопродукции, устанавливаемые по согласованию изготовителя с заказчиком (требования в заказе указывают путём ссылки на соответствующие пункты, например «с учётом 7.2.2», или на приведённые в них условные обозначения):

7.2.1из стали, выплавляемой открытым способом (в электропечах, в конверторе или других плавильных агрегатах), с внепечной обработкой на установке вакуумирования (с указанием в документе о качестве – «Вакуумирование»);
7.2.2из стали с суженными по сравнению с таблицей 1 пределами по массовой доле углерода по ковшовой пробе, без учёта предельных отклонений по углероду в готовой металлопродукции, предусмотренных в таблице 3;
7.2.3–7.2.5из стали с суженными пределами по Si (не менее 0,10%), Mn (не менее 0,10%), B (для марок с буквой Р в обозначении);
7.2.6из стали марок 15Х, 15ХФ, 20Х, 30Х, 30ХМА, 35Х, 40Х, 40ХН, 45Х с массовой долей Si от 0,10% до 0,37%;
7.2.7из стали марок 20Х и 30Х с массовой долей Mn от 0,40% до 0,80%;
7.2.8из стали марок 40ГР, 40Г1Р, 40Г1ТР, 47ГТ с массовой долей марганца, уменьшенной на величину марганцового эквивалента; при этом массовая доля Mn должна быть не менее 0,35%;
7.2.9из стали марки 30ХГСА с массовой долей Si 0,60–1,20%, Mn 0,50–1,10%, Cr 0,50–1,10%;
7.2.10–7.2.16уточнения по Cr, Ni, Mo, Al, остаточным Cu/Ni/Cr, остаточной Cu в группе 2ГП;
7.2.17из кислородно-конвертерной стали с массовой долей N по ковшовой пробе не более 0,009% с предельным отклонением в готовой металлопродукции плюс 0,001%;
7.2.18–7.2.22уточнения по S, P, отклонениям по Ni для 15Х2ГМФ/20ХФР/40ХГМА, по S/P для качественной стали;
7.2.23–7.2.27иные ограничения химсостава; обработка кальцийсодержащими материалами; ограничение Ca ≤ 0,003%; определение остаточных W/V/Mo/Ti на каждой плавке; нормирование H в жидкой стали (ppm);
7.2.28горячекатаную и кованую группы 2ГП с допуском мелких рисок, вмятин и рябизны в пределах половины суммы предельных отклонений, а также мелких волосовин, раскатанных пузырей, раскатанных трещин и загрязнений глубиной не более 0,3 мм;
7.2.29–7.2.30со специальной отделкой поверхности других групп по ГОСТ 14955; диаметром более 50 мм с предельными отклонениями по диаметру по ГОСТ 7417;
7.2.31–7.2.38ограничение массы партии; автоматизированный контроль поверхностных дефектов; НВС, УЗ1/УЗ2/УЗ3, Ф1/Ф2; дробемётная очистка (ДО); травление (Т);
7.2.39горячекатаную и кованую в улучшенном состоянии (закалка+отпуск) – З+О;
7.2.40–7.2.45нормируемая твёрдость с отступлением от таблиц 6/7 или вне термообработки;
7.2.46–7.2.51корректировка режимов термообработки и норм механических свойств; поперечные образцы; KCV; KCU при пониженных температурах для «северного исполнения»; контроль механических свойств марок из 7.1.7.3; без контроля механических свойств при гарантии и контроле прокаливаемости;
7.2.52горячекатаную и кованую без обточки из стали с массовой долей C более 0,30% (по нижнему пределу), с контролем общей глубины обезуглероженного слоя (феррит+переходная зона), не более 1,5% диаметра или толщины (1C);
7.2.53–7.2.54одновременный контроль макроструктуры травлением и по излому; диаметром или толщиной более 160 мм из марок 12Х2Н4МА и 25Х2Н4МА с нормированной степенью развития межкристаллитных трещин;
7.2.55–7.2.56горячекатаную и кованую диаметром или стороной квадрата от 30 до 300 мм с ультразвуковым контролем внутренних дефектов: по ГОСТ 21120, группа качества 2 (УЗК1), либо по методике и нормам, согласованным при заказе (УЗК2);
7.2.57с гарантией норм загрязнённости стали по волосовинам, выявляемым заказчиком на поверхности готовых деталей магнитным методом или травлением, в пределах норм таблицы 11 (количество, длина и суммарная протяжённость волосовин в зависимости от общей площади контролируемой поверхности и класса стали);
7.2.58–7.2.62контроль слоистого излома; полосчатости феррито-перлитной и видманштеттовой структур; нормированной величины аустенитного зерна НЗ1 (не крупнее № 5; 38Х2МЮА – не крупнее № 4; 40ХМФА – № 6) и НЗ2 (в пределах № 5–9); обрабатываемости поверхности;
7.2.63с нормированной прокаливаемостью ПР1 в пределах полной марочной полосы (пунктирная линия) или суженной полосы (сплошная линия) для стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ, 30ХГТ, 20ХГР, 25ХГМ, 27ХГР, 30ХМА, 38ХС, 40ХФА, 12ХН3А, 20ХН3А, 12Х2Н4А, 30ХГСА (полосы – рисунки А.1–А.18 приложения А; колебания твёрдости – таблица Б.1 приложения Б);
7.2.64с нормированной прокаливаемостью ПР2 для марок 17ХГ, 30ХР, 35ХГР, 20ХФР, 38ХФР, 40ХФР, 40Г1Р, 40Г1ТР, 40ГМФР (значения твёрдости – таблица Б.2 приложения Б);
7.2.65с нормированной прокаливаемостью ПР3 для марок, не указанных в 7.2.63 и 7.2.64; нормы устанавливают в соответствующих нормативных документах. Допускается присаживать бор для улучшения прокаливаемости (массовую долю B согласовывают при заказе);
7.2.66–7.2.68изменение пределов колебаний твёрдости HRC по длине торцовых образцов для марок 7.2.63; нормированная загрязнённость неметаллическими включениями (НВ); из стали марки 13ХФА с нормированным углеродным эквивалентом не более 0,43%;
7.2.69горячекатаную, кованую и калиброванную с маркировкой (МК) концов или торцов прутков в пачках краской цветов, указанных в таблице 12 (для групп марок: 15Х/15ХА/.../50Х – зелёный+жёлтый; 40ГР/40Г1Р/40Г1ТР/47ГТ – коричневый+синий; 17ХГ/18ХГ/18ХГТ/20ХГР/25ХГМ/25ХГТ/26ХГ2МФ/27ХГР/30ХГТ/35ХГР/38ХГМ/40ХГМА/40ХГТР/45ХГМА – синий+чёрный; 33ХС/38ХС/40ХС – синий+красный; 15ХМ/20ХМ/20ХМФА/30ХМ/30ХМА/32ХГМА/35ХМ/38ХМ/38ХВ/30Х3МФ/40ХМФА – зелёный+фиолетовый; 13ХФА/15ХФ/20ХФР/38ХФР/40ХФА/40ХФР – зелёный+чёрный; 15Н2М/20Н2М – жёлтый+фиолетовый; 12ХН/12ХН2/12ХН3А/12Х2Н4А/20ХН/20ХН3А/20Х2Н4А/20ХНР/30ХН3А/40ХН/45ХН/50ХН – жёлтый+чёрный; 20ХГСА/25ХГСА/30ХГС/30ХГСА/35ХГСА – красный+фиолетовый; 18Х2Н4МА/18Х2Н4ВА/20ХН2М/25Х2Н4МА/25Х2Н4ВА/30ХН2МА/30ХН2ВА/34Х2Н2М (34ХН1М)/34ХН3М/38ХН3МА/38ХН3ВА/38Х2Н2МА/38Х2Н2ВА/40ХН2МА/40Х2Н2МА/40Х2Н2ВА – фиолетовый+чёрный; 38Х2МЮА – алюминиевый). Цвет краски для марок других стандартов согласовывают.

7.3 Примеры условных обозначений металлопродукции при заказе – в соответствии с приложением В.

Раздел 8

Правила приёмки

8.1 Общие правила приёмки – по ГОСТ 7566.

8.2 Металлопродукцию принимают партиями, состоящими из стали одной марки, одной плавки, одного размера по сечению и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).

8.3 Каждую партию металлопродукции сопровождают документом о качестве, оформленным по ГОСТ 7566 или стандарту ДИН EN 10204:2005. В документе о качестве дополнительно указывают: способ выплавки стали (по требованию заказчика); способ разливки стали (по требованию заказчика); наличие внепечной обработки для кислородно-конвертерной стали; массовую долю Al при его введении в сталь, если массовую долю N не нормируют; массовую долю азотосвязывающих элементов (Ti, V, Nb) при их введении в сталь, если массовую долю N не нормируют; фактическую массовую долю периодически контролируемых остаточных химических элементов при проведении контроля, а в промежутках – слова: «В соответствии с ГОСТ 4543»; состояние поставки (по требованию заказчика – вид термической обработки); для металлопродукции с требованиями 7.2 – результаты испытаний по заказываемым показателям.

8.4 Для контроля качества от партии металлопродукции отбирают: а) для химического анализа – пробы по ГОСТ 7565 (в РФ также можно использовать ГОСТ Р ИСО 14284-2009); контроль остаточных Cu, Ni, Cr, N, W, V, Mo и Ti проводят периодически не реже одного раза в квартал; б) для контроля качества поверхности, концов и торцов – все прутки, полосы и мотки; в) для контроля размеров и отклонений формы – 10% прутков, полос и мотков, но не менее 5 шт.; г) для испытания на осадку и определения глубины обезуглероженного слоя – по три прутка, полосы или мотка; д) для контроля твёрдости – 2% прутков, мотков или полос размером более 30 мм и по одному прутку, полосе или мотку от каждой 1 т размером 30 мм и менее (не менее пяти); е) для испытаний на растяжение и ударный изгиб – по два прутка, полосы или мотка; ж) для контроля макроструктуры по излому и/или травлением – по два прутка, полосы или мотка; и) для определения прокаливаемости и величины аустенитного зерна – по одному прутку, полосе или мотку от плавки-ковша для стали всех марок, кроме борсодержащих, и по два – для борсодержащих марок; к) для контроля загрязнённости стали неметаллическими включениями – по ГОСТ 1778.

8.5 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю при выборочном контроле проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб. При удовлетворительных повторных результатах все единицы партии считают годными, за исключением не прошедших первичные испытания. При неудовлетворительных повторных результатах допускается изготовителю проводить сплошной контроль по неудачным показателям или подвергать металлопродукцию повторной термической обработке и предъявлять партию к испытаниям вновь. При неудовлетворительных результатах ковшовой пробы химический состав может быть аттестован по анализу готовой металлопродукции (в документе о качестве дополнительно указывают: «В готовой металлопродукции»).

Раздел 9

Методы испытаний

9.1 Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344 – ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 – ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 27809, ГОСТ 28033, ГОСТ 28473 или другими аттестованными методами требуемой точности. При разногласиях химический анализ проводят методами по перечисленным стандартам.

9.1.1 Величину марганцового эквивалента определяют по формуле (1): δMn = (Cr + Ni + Cu)/3, где Cr, Ni, Cu – остаточная массовая доля хрома, никеля и меди, %, не превышающая норм таблицы 2.

9.1.2 Величину углеродного эквивалента определяют по формуле (2): Cэкв = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15, где C, Mn, Cr, Mo, V – массовая доля углерода, марганца, хрома, молибдена и ванадия, %; Ni, Cu – остаточная массовая доля никеля и меди, %, не превышающая норм таблицы 2.

9.2 Контроль геометрических размеров – стандартными средствами измерения по ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502 или другими инструментами соответствующей точности. Контроль отклонений формы – по ГОСТ 26877.

9.3 Контроль качества поверхности проводят без увеличительных приборов (при необходимости – со светлением или травлением; для металлопродукции со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм – при увеличении до 10×). Глубину залегания дефектов определяют контрольной зачисткой или запиловкой.

9.4–9.5 От каждого отобранного прутка/полосы/мотка отбирают по одному образцу для испытания на растяжение и осадку, определения глубины обезуглероженного слоя, величины аустенитного зерна, прокаливаемости и контроля твёрдости; по одному образцу каждого типа для ударного изгиба; один темплет для контроля макроструктуры; по одному образцу от пробы (при отборе от шести единиц) или по три образца от пробы (при отборе от двух единиц) для контроля загрязнённости неметаллическими включениями. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний – не менее 1,5 витка от конца.

9.6 Определение твёрдости по Бринеллю – по ГОСТ 9012; количество отпечатков – не менее трёх на каждом образце.

9.7 Отбор проб для механических испытаний – по ГОСТ 7564 (вариант 1 или 2). Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на круглых образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм; допускается проводить испытания на натурных образцах (без механической обработки) сечением менее указанного в таблице 8. Если при испытании не обнаруживается участка текучести и нельзя определить предел текучести σт, допускается определять условный предел текучести σ0,2. Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454: при (20)°С – на образцах типа 1, 2 или 3 (KCU) или типа 11, 12 или 13 (KCV); при минус 20°С – на образцах типа 11, 12 или 13 (KCV); при минус 60°С и минус 70°С – на образцах типа 1, 2 или 3 (KCU). Процент вязкой составляющей в изломе определяют по методике приложения Г.

9.8 Для контроля твёрдости и механических свойств допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля по согласованной методике.

9.9 Отбор проб для испытаний на осадку – по ГОСТ 7564; испытание на осадку в горячем состоянии и оценку – по ГОСТ 8817 (образцы нагревают до 1150–1250°С и осаживают на 65% относительно первоначальной высоты). Испытание на горячую осадку металлопродукции размером свыше 80 мм изготовитель может не проводить при условии гарантии обеспечения требований 7.1.8.

9.10 Глубину обезуглероженного слоя определяют методом М по ГОСТ 1763; по согласованию допускается метод Т по ГОСТ 1763 для калиброванной металлопродукции.

9.11 Контроль макроструктуры проводят без увеличительных приборов по ГОСТ 10243 на протравленных темплетах и/или в изломе. Оценку макроструктуры металлопродукции, изготовленной из непрерывно-литой заготовки, в части центральной пористости и подусадочной ликвации – по ГОСТ 10243 или нормативным документам; в части ликвационных полосок, краевого точечного загрязнения и светлой полосы (контура) – по ОСТ 14-1-235-91 или нормативным документам. Допускаются методы ультразвукового контроля и другие неразрушающие методы, согласованные в установленном порядке. Качество макроструктуры металлопродукции диаметром менее 40 мм из непрерывно-литой заготовки допускается гарантировать без проведения контроля.

9.12 Величину аустенитного зерна определяют по ГОСТ 5639: для цементуемых марок – методом цементации; для улучшаемых – методом окисления; для марки 38Х2МЮА – методом травления. Метод указывают в заказе.

9.13 Контроль загрязнённости стали волосовинами проводят на готовых деталях у заказчика по согласованным нормативным документам.

9.14 Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657. Испытание на прокаливаемость для металлопродукции всех марок (кроме борсодержащих) допускается не проводить при условии гарантии соответствия норм требованиям настоящего стандарта.

9.15 Контроль загрязнённости стали неметаллическими включениями проводят по ГОСТ 1778 (в РФ можно использовать ГОСТ Р ИСО 4967-2009). Метод контроля указывают в заказе; при отсутствии указания – устанавливает изготовитель и указывает в документе о качестве.

9.16 Для металлопродукции из стали одной плавки, прошедшей испытания механических свойств, контроля макроструктуры, прокаливаемости, загрязнённости неметаллическими включениями и величины зерна на крупных профилях, разрешается результаты распространять на партии меньших профилей (в документе о качестве указывают: «Соответствует ГОСТ 4543»).

9.17 При обнаружении флокенов хотя бы в одном прутке, полосе или мотке всю металлопродукцию данной партии не принимают.

9.18 При использовании изготовителем статистических и неразрушающих методов контроля твёрдости и механических свойств по ГОСТ 30415 (в РФ также можно использовать ГОСТ Р 50779.10-2000 и ГОСТ Р 50779.11-2000) или другим согласованным документам контроль, предусмотренный настоящим стандартом, изготовителю допускается не проводить (изготовитель гарантирует соответствие выпускаемой металлопродукции требованиям). При разногласиях в оценке качества и при периодических проверках применяют методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

Раздел 10

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

10.1 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение горячекатаной и кованой металлопродукции – по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями. Транспортирование проводят всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки, действующими на данном виде транспорта. По железной дороге перевозку осуществляют в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах согласно ГОСТ 22235. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке: в открытые транспортные средства – 10 000 кг, в крытые – 2 200 кг. Средства пакетирования – по ГОСТ 7566. При поставке в один адрес двух и более грузовых мест, габариты которых позволяют оформить транспортный пакет по ГОСТ 24597, грузовые места формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 26663; средства скрепления – по ГОСТ 21650.

10.2 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение калиброванной металлопродукции – по ГОСТ 1051.

10.3 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение металлопродукции со специальной отделкой поверхности – по ГОСТ 14955 со следующим дополнением. Допускается не покрывать металлопродукцию со специальной отделкой поверхности смазкой, предохраняющей от коррозии, при условии применения упаковочных материалов с ингибиторами коррозии, обеспечивающих защиту от коррозии.

Раздел 11

Требования безопасности и охраны окружающей среды

Металлопродукция пожаро- и взрывобезопасна, нетоксична и не требует специальных мер при транспортировании, хранении и переработке. Осуществление специальных мер по охране окружающей среды не требуется.

Раздел 12

Гарантии изготовителя

Изготовитель гарантирует соответствие продукции требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Приложения

Приложение А (обязательное). Полосы прокаливаемости. Рисунки А.1–А.18 – графики полос прокаливаемости (HRC от расстояния от охлаждаемого торца) для стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ, 30ХГТ, 20ХГР, 27ХГР, 25ХГМ, 30ХМА, 38ХС, 40ХФА, 12ХН3А, 20ХН3А, 12Х2Н4А, 30ХГСА. Для каждой марки даны полная марочная полоса (пунктирная линия) и суженная полоса (сплошная линия); по сводным значениям – приложение Б.

Приложение Б (обязательное). Параметры марочных и суженных полос прокаливаемости (пределы колебания твёрдости HRC по длине торцового образца). Таблица Б.1 задаёт максимальную и минимальную твёрдость HRC суженной и марочной полос по длине торцового образца для стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ, 30ХГТ, 20ХГР, 27ХГР, 25ХГМ, 30ХМА, 38ХС, 40ХФА, 12ХН3А, 20ХН3А, 12Х2Н4А, 30ХГСА. Таблица Б.2 – твёрдость марочной полосы для марок 17ХГ, 30ХР, 35ХГР, 20ХФР, 38ХФР, 40ХФР, 40Г1Р, 40Г1ТР, 40ГМФР.

Марка стали	Расстояние от торца, мм	Суженная полоса: макс. HRC	Суженная полоса: мин. HRC	Марочная полоса: макс. HRC	Марочная полоса: мин. HRC
15Х	1,5	42	35,5	43	34,5
15Х	3,0	41	32,5	43	30
15Х	4,5	38	25,5	41	23
15Х	6,0	34	–	37	–
15Х	7,5	28,5	–	31	–
15Х	9,0	24,5	–	27	–
15Х	10,5	22	–	24	–
15Х	12,0	20,5	–	22,5	–
15Х	13,5	–	–	21	–
15Х	15,0	–	–	20	–
15Х	16,5	–	–	–	–
15Х	18,0	–	–	–	–
15Х	19,5	–	–	–	–
15Х	21,0	–	–	–	–
15Х	24,0	–	–	–	–
15Х	27,0	–	–	–	–
15Х	30,0	–	–	–	–
15Х	33,0	–	–	–	–
15Х	36,0	–	–	–	–
15Х	39,0	–	–	–	–
20Х	1,5	46	39	47,5	37,0
20Х	3,0	43,5	34	45,0	32,0
20Х	4,5	40	29,5	42,5	27,0
20Х	6,0	36,5	25	38,5	22,5
20Х	7,5	32,5	22	34,0	20,0
20Х	9,0	29,5	–	30,5	–
20Х	10,5	26,5	–	28,0	–
20Х	12,0	24,5	–	26,5	–
20Х	13,5	23	–	25,0	–
20Х	15,0	22	–	24,0	–
20Х	16,5	21,5	–	23,5	–
20Х	18,0	21	–	22,5	–
20Х	19,5	20	–	22,0	–
20Х	21,0	–	–	21,5	–
20Х	24,0	–	–	–	–
20Х	27,0	–	–	–	–
20Х	30,0	–	–	–	–
20Х	33,0	–	–	–	–
20Х	36,0	–	–	–	–
20Х	39,0	–	–	–	–
30Х	1,5	51,5	47,5	53,0	46,5
30Х	3,0	50,0	44,0	52,0	42,5
30Х	4,5	48,0	40,0	50,0	38,5
30Х	6,0	45,5	37,0	48,0	35,0
30Х	7,5	43,5	33,5	45,0	32,0
30Х	9,0	39,5	31,0	41,0	29,0
30Х	10,5	36,0	28,5	37,5	26,5
30Х	12,0	33,0	26,5	34,5	24,5
30Х	13,5	30,5	24,5	32,0	23,0
30Х	15,0	29,0	23,0	30,0	22,0
30Х	16,5	27,5	–	28,5	–
30Х	18,0	26,5	–	27,5	–
30Х	19,5	26,0	–	27,0	–
30Х	21,0	25,0	–	26,5	–
30Х	24,0	24,0	–	25,0	–
30Х	27,0	22,5	–	23,5	–
30Х	30,0	21,0	–	22,0	–
30Х	33,0	19,5	–	20,5	–
30Х	36,0	–	–	–	–
30Х	39,0	–	–	–	–
35Х	1,5	52,0	45,0	54,0	43
35Х	3,0	52,0	43,0	53,0	41
35Х	4,5	50,5	41,0	52,5	39
35Х	6,0	49,5	37,0	52,0	35
35Х	7,5	47,0	33,0	50,0	30
35Х	9,0	45,0	29,0	47,0	27
35Х	10,5	42,0	28,0	44,0	26
35Х	12,0	39,5	25,5	42,0	23
35Х	13,5	37,0	23,0	39,0	21
35Х	15,0	36,0	22,0	37,0	20
35Х	16,5	34,0	21,0	36,0	19
35Х	18,0	33,0	20,0	34,5	18
35Х	19,5	–	–	–	–
35Х	21,0	–	–	–	–
35Х	24,0	–	–	–	–
35Х	27,0	–	–	–	–
35Х	30,0	–	–	–	–
35Х	33,0	–	–	–	–
35Х	36,0	–	–	–	–
35Х	39,0	–	–	–	–
40Х	1,5	58,5	51	59,5	49
40Х	3,0	58	49,5	59	48
40Х	4,5	57	47,5	58	46,5
40Х	6,0	55,5	45	56,5	43,5
40Х	7,5	53,5	42,5	56	40
40Х	9,0	52,5	39	54	38,5
40Х	10,5	50,5	36,5	52,5	33,5
40Х	12,0	48	34	51	31
40Х	13,5	46	32,5	49	29,5
40Х	15,0	44,5	30,5	48	28
40Х	16,5	42,5	29,5	44,5	26,5
40Х	18,0	41	28	42,5	26
40Х	19,5	39,5	27	41	25
40Х	21,0	38,5	26,5	39,5	24
40Х	24,0	36,5	24,5	38	22,5
40Х	27,0	35	23	36,5	21,5
40Х	30,0	34	22	36	20
40Х	33,0	–	–	–	–
40Х	36,0	–	–	–	–
40Х	39,0	–	–	–	–
45Х	1,5	58	54	59	53
45Х	3,0	57,5	52,5	58,5	51,5
45Х	4,5	56,5	51	57,5	50
45Х	6,0	56	49,5	57	48
45Х	7,5	54,5	47,5	56	46
45Х	9,0	53	46,5	54	43,5
45Х	10,5	51,5	42,5	53	41
45Х	12,0	49,5	40	51,5	38
45Х	13,5	47,5	37,5	49,5	36
45Х	15,0	46	35	48	33
45Х	16,5	44	34	45,5	32,5
45Х	18,0	42	32	43,5	31
45Х	19,5	40,5	31	42	29,5
45Х	21,0	39	29,5	40,5	28,5
45Х	24,0	36	28	38	26,5
45Х	27,0	35	26,5	36	25
45Х	30,0	32,5	25,5	34	24
45Х	33,0	32,5	24	33	22,5
45Х	36,0	31	23	32,5	21,5
45Х	39,0	31	21,5	32,5	20,5
18ХГТ	1,5	48	41	49	40
18ХГТ	3,0	46	39,5	48	38
18ХГТ	4,5	45	36	46	35
18ХГТ	6,0	43	33	44,5	31
18ХГТ	7,5	41	30	43	28
18ХГТ	9,0	39,5	28	41	25,5
18ХГТ	10,5	38	26,5	39,5	24
18ХГТ	12,0	36,5	25	38	22,5
18ХГТ	13,5	35,5	24	36,5	21,5
18ХГТ	15,0	34	23	36	21
18ХГТ	16,5	33	20	34,5	–
18ХГТ	18,0	32	–	33,5	–
18ХГТ	19,5	31	–	33	–
18ХГТ	21,0	30,5	–	32	–
18ХГТ	24,0	29	–	31	–
18ХГТ	27,0	27,5	–	29,5	–
18ХГТ	30,0	26,5	–	29	–
18ХГТ	33,0	26	–	28	–
18ХГТ	36,0	–	–	–	–
18ХГТ	39,0	–	–	–	–
30ХГТ	1,5	50,5	43,5	52	41,5
30ХГТ	3,0	49,5	42,5	51	40,5
30ХГТ	4,5	48,5	40,5	50	39
30ХГТ	6,0	47,5	38,5	49	37
30ХГТ	7,5	46,5	36,5	48	35
30ХГТ	9,0	44,5	34,5	46,5	32,5
30ХГТ	10,5	43	32,5	44,5	30,5
30ХГТ	12,0	41,5	30,5	43	28,5
30ХГТ	13,5	40	29	41,5	27
30ХГТ	15,0	38	28	40	26
30ХГТ	16,5	37	26,5	38,5	24
30ХГТ	18,0	36	25	37,5	23
30ХГТ	19,5	35	24	36,5	22
30ХГТ	21,0	34	23	36	21
30ХГТ	24,0	32	–	34	–
30ХГТ	27,0	30,5	–	32,5	–
30ХГТ	30,0	29,5	–	31,5	–
30ХГТ	33,0	28,5	–	30,5	–
30ХГТ	36,0	–	–	–	–
30ХГТ	39,0	–	–	–	–
20ХГР	1,5	44,5	37,5	46,0	36,0
20ХГР	3,0	44,0	37,0	45,5	35,5
20ХГР	4,5	43,5	36,5	45,0	35,0
20ХГР	6,0	43,0	35,5	44,5	33,5
20ХГР	7,5	42,5	33,5	44,0	32,0
20ХГР	9,0	41,0	32,0	43,0	30,0
20ХГР	10,5	40,0	30,0	42,5	27,5
20ХГР	12,0	39,0	27,5	41,5	25,0
20ХГР	13,5	37,5	25,5	40,0	23,0
20ХГР	15,0	37,0	24,0	39,0	22,0
20ХГР	16,5	35,0	–	37,0	–
20ХГР	18,0	34,0	–	36,5	–
20ХГР	19,5	33,0	–	34,0	–
20ХГР	21,0	31,5	–	33,0	–
20ХГР	24,0	29,5	–	31,0	–
20ХГР	27,0	28,0	–	29,5	–
20ХГР	30,0	26,5	–	28,5	–
20ХГР	33,0	25,5	–	27,5	–
20ХГР	36,0	25,0	–	27,0	–
27ХГР	1,5	50,5	45,0	51,5	44,0
27ХГР	3,0	50,5	45,0	51,5	44,0
27ХГР	4,5	50,0	44,5	51,0	43,5
27ХГР	6,0	50,0	44,5	51,0	43,5
27ХГР	7,5	49,0	43,5	50,5	42,5
27ХГР	9,0	48,5	43,5	50,0	42,0
27ХГР	10,5	48,0	43,0	49,5	41,5
27ХГР	12,0	47,5	41,5	49,0	40,0
27ХГР	13,5	47,0	40,0	48,5	38,5
27ХГР	15,0	46,5	39,0	48,0	37,5
27ХГР	16,5	46,0	36,5	47,5	35,0
27ХГР	18,0	45,0	35,5	46,5	33,0
27ХГР	19,5	44,0	34,0	46,0	32,0
27ХГР	21,0	43,0	32,0	44,5	30,0
27ХГР	24,0	41,5	29,0	42,5	27,0
27ХГР	27,0	40,0	26,5	41,0	25,0
27ХГР	30,0	38,0	24,0	39,0	23,0
27ХГР	33,0	36,0	22,5	37,5	21,5
27ХГР	36,0	34,0	21,5	35,0	20,0
25ХГМ	1,5	50,0	44,0	51,0	43,0
25ХГМ	3,0	49,0	42,5	50,0	41,5
25ХГМ	4,5	48,0	41,0	49,0	40,0
25ХГМ	6,0	47,0	39,0	48,0	38,0
25ХГМ	7,5	46,0	37,5	47,5	36,0
25ХГМ	9,0	45,0	36,5	46,5	35,0
25ХГМ	10,5	44,0	35,5	45,5	34,0
25ХГМ	12,0	43,0	34,5	45,0	33,0
25ХГМ	13,5	42,5	33,5	44,0	32,0
25ХГМ	15,0	42,0	33,0	43,0	30,5
25ХГМ	16,5	41,0	31,5	42,5	29,5
25ХГМ	18,0	40,5	31,0	42,0	28,5
25ХГМ	19,5	39,5	30,0	41,0	27,5
25ХГМ	21,0	38,5	29,0	40,5	26,5
25ХГМ	24,0	37,5	27,0	39,5	25,0
25ХГМ	27,0	36,5	26,0	38,5	24,5
25ХГМ	30,0	35,5	25,0	37,5	23,5
25ХГМ	33,0	34,5	24,0	36,0	22,5
25ХГМ	36,0	33,5	22,5	35,0	21,0
30ХМА	1,5	52,0	49,0	53,0	48,0
30ХМА	3,0	51,0	47,5	52,0	46,5
30ХМА	4,5	50,0	46,0	51,0	44,5
30ХМА	6,0	48,5	43,5	49,5	42,0
30ХМА	7,5	47,0	40,0	48,0	39,0
30ХМА	9,0	45,0	37,0	46,5	35,5
30ХМА	10,5	43,5	34,5	45,0	33,5
30ХМА	12,0	41,5	33,0	43,0	31,5
30ХМА	13,5	39,0	31,5	40,5	30,0
30ХМА	15,0	36,5	29,5	38,0	28,0
30ХМА	16,5	35,5	28,5	37,0	27,0
30ХМА	18,0	34,5	27,5	36,0	26,0
30ХМА	19,5	33,5	26,5	35,0	25,0
30ХМА	21,0	32,5	25,5	34,0	24,5
30ХМА	24,0	31,0	24,0	32,5	22,0
30ХМА	27,0	30,0	22,0	32,0	20,5
30ХМА	30,0	29,0	–	31,0	–
30ХМА	33,0	28,0	–	30,0	–
30ХМА	36,0	–	–	–	–
38ХС	1,5	55	48	56	46,5
38ХС	3,0	55	47,5	56	45,5
38ХС	4,5	54,5	46,5	56	45
38ХС	6,0	54	45,5	55,5	44
38ХС	7,5	53,5	44,5	55	43
38ХС	9,0	53	43,5	54,5	41,5
38ХС	10,5	52,5	42	54	40
38ХС	12,0	52	40,5	53,5	38,5
38ХС	13,5	51	39	53	37
38ХС	15,0	50	38	52	36
38ХС	16,5	49	36,5	51	34,5
38ХС	18,0	48	35,5	50	34
38ХС	19,5	47,5	35	49,5	33
38ХС	21,0	46,5	34,5	49	32,5
38ХС	24,0	45	33	47,5	31
38ХС	27,0	44	32,5	46,5	30,5
38ХС	30,0	43	32	45	30
38ХС	33,0	42,5	29	45	27
38ХС	36,0	42	25	44,5	23
38ХС	39,0	41	22	44	20
38ХС	42,0	–	–	–	–
38ХС	45,0	–	–	–	–
38ХС	48,0	–	–	–	–
40ХФА	1,5	58	51,5	59,5	50
40ХФА	3,0	57	51,5	58,5	50
40ХФА	4,5	56	50,5	57,5	49
40ХФА	6,0	54,5	48	56,5	46,5
40ХФА	7,5	53,5	43,5	55	42
40ХФА	9,0	51	39,5	53	38
40ХФА	10,5	49	37	51	35
40ХФА	12,0	47,5	35	49	33,5
40ХФА	13,5	44,5	34	46,5	32,5
40ХФА	15,0	43,5	33,5	45	32
40ХФА	16,5	41,5	32,5	43	31
40ХФА	18,0	40,5	32	41,5	30,5
40ХФА	19,5	39	31,5	40,5	30
40ХФА	21,0	38,5	31	39,5	29,5
40ХФА	24,0	37,5	30	38,5	29
40ХФА	27,0	36,5	29,5	37,5	28,5
40ХФА	30,0	36,5	29,5	37,5	28
40ХФА	33,0	36,5	28,5	37,5	27,5
40ХФА	36,0	36,5	28	37,5	27
40ХФА	39,0	36,5	25,5	37,5	25
40ХФА	42,0	36,5	23	37,5	22,5
40ХФА	45,0	36,5	21	37,5	20
40ХФА	48,0	–	–	–	–
12ХН3А	1,5	41	38	41,5	37
12ХН3А	3,0	40,5	36,5	41,5	35,5
12ХН3А	4,5	39,5	34,5	40,5	33
12ХН3А	6,0	38,5	31	39,5	29,5
12ХН3А	7,5	36,5	25,5	39	23
12ХН3А	9,0	35,5	22,5	37	21
12ХН3А	10,5	34	–	35,5	–
12ХН3А	12,0	32	–	33,5	–
12ХН3А	13,5	30	–	31,5	–
12ХН3А	15,0	28,5	–	30	–
12ХН3А	16,5	27	–	29	–
12ХН3А	18,0	26	–	28	–
12ХН3А	19,5	25	–	27	–
12ХН3А	21,0	24,5	–	26,5	–
12ХН3А	24,0	23,5	–	25,5	–
12ХН3А	27,0	23	–	24,5	–
12ХН3А	30,0	22,5	–	24	–
12ХН3А	33,0	22,5	–	24	–
12ХН3А	36,0	–	–	–	–
12ХН3А	39,0	–	–	–	–
12ХН3А	42,0	–	–	–	–
12ХН3А	45,0	–	–	–	–
12ХН3А	48,0	–	–	–	–
20ХН3А	1,5	49	43	49,5	41,5
20ХН3А	3,0	48	41,5	49	40,5
20ХН3А	4,5	47,5	40,5	48,5	39,5
20ХН3А	6,0	46,5	39	47,5	37,5
20ХН3А	7,5	44,5	37,5	46	36
20ХН3А	9,0	43,5	35,5	44,5	34
20ХН3А	10,5	42	33	43	32,5
20ХН3А	12,0	40	32,5	41,5	31
20ХН3А	13,5	39	31,5	40	30
20ХН3А	15,0	37,5	30,5	39	29
20ХН3А	16,5	36	29,5	37,5	27,5
20ХН3А	18,0	35	28	36	27
20ХН3А	19,5	34	27	35	26
20ХН3А	21,0	33	26,5	34	25,5
20ХН3А	24,0	31	25	32	24,5
20ХН3А	27,0	30	24,5	31,5	23,5
20ХН3А	30,0	30	23	31	22
20ХН3А	33,0	29,5	22,5	30,5	21
20ХН3А	36,0	29	22,5	30	21
20ХН3А	39,0	28	21,5	29	20
20ХН3А	42,0	28	21,5	29	20
20ХН3А	45,0	28	21,5	29	20
20ХН3А	48,0	27	21,5	28	20
12Х2Н4А	1,5	41,5	37,5	42	37
12Х2Н4А	3,0	41,5	36,5	42	36
12Х2Н4А	4,5	41,5	36,5	42	36
12Х2Н4А	6,0	41,5	36,5	42	36
12Х2Н4А	7,5	41,5	36	42	36
12Х2Н4А	9,0	41,5	35	42	34
12Х2Н4А	10,5	41,5	33,5	42	32,5
12Х2Н4А	12,0	41,5	33	42	32
12Х2Н4А	13,5	41,5	32,5	42	31,5
12Х2Н4А	15,0	41,5	31	42	30
12Х2Н4А	16,5	41,5	30,5	42	29,5
12Х2Н4А	18,0	40	30	41	29
12Х2Н4А	19,5	39,5	30	41	29
12Х2Н4А	21,0	39	29,5	40,5	28,5
12Х2Н4А	24,0	38	28,5	40	26,5
12Х2Н4А	27,0	38	27	40	26
12Х2Н4А	30,0	37,5	26,5	39	26
12Х2Н4А	33,0	36	26	38	24
12Х2Н4А	36,0	–	–	–	–
12Х2Н4А	39,0	–	–	–	–
12Х2Н4А	42,0	–	–	–	–
12Х2Н4А	45,0	–	–	–	–
12Х2Н4А	48,0	–	–	–	–
30ХГСА	1,5	53	50	54	49
30ХГСА	3,0	52	49	53	47,5
30ХГСА	4,5	51,5	47	52	46
30ХГСА	6,0	50,5	45,5	51,5	44,5
30ХГСА	7,5	50	44	51	43
30ХГСА	9,0	49,5	41,5	51	40
30ХГСА	10,5	48,5	40,5	50	38
30ХГСА	12,0	47,5	38	49,5	36,5
30ХГСА	13,5	46,5	37	48,5	35,5
30ХГСА	15,0	45,5	36,5	47	35
30ХГСА	16,5	44,5	35,5	46	34,5
30ХГСА	18,0	43	34,5	45	33,5
30ХГСА	19,5	42	33,5	44	32
30ХГСА	21,0	41	32	43	31
30ХГСА	24,0	39,5	30	41,5	28
30ХГСА	27,0	38	27,5	40	25
30ХГСА	30,0	37	25	39	23
30ХГСА	33,0	37	22	39	20,5
30ХГСА	36,0	–	–	–	–
30ХГСА	39,0	–	–	–	–
30ХГСА	42,0	–	–	–	–
30ХГСА	45,0	–	–	–	–
30ХГСА	48,0	–	–	–	–

Таблица Б.1 – пределы колебания твёрдости HRC по длине торцового образца для суженной и марочной полос прокаливаемости. Знак «–» означает, что на данном расстоянии от торца твёрдость для этой полосы не нормируется.

Марка стали	Расстояние от торца, мм	Марочная полоса: макс. HRC	Марочная полоса: мин. HRC
17ХГ	1,5	+	+
17ХГ	3,0	+	+
17ХГ	5,0	+	+
17ХГ	6,0	38	28
17ХГ	8,0	+	+
17ХГ	9,0	+	+
17ХГ	10,0	+	+
17ХГ	11,0	+	+
17ХГ	12,0	+	+
17ХГ	13,5	+	+
17ХГ	14,0	+	+
17ХГ	15,0	+	+
17ХГ	19,5	+	+
17ХГ	20,0	+	+
17ХГ	24,0	+	+
17ХГ	27,0	+	+
17ХГ	30,0	+	+
17ХГ	33,0	+	+
17ХГ	36,0	+	+
17ХГ	40,0	+	+
30ХР	1,5	+	+
30ХР	3,0	+	+
30ХР	5,0	+	+
30ХР	6,0	+	+
30ХР	8,0	+	+
30ХР	9,0	+	43
30ХР	10,0	+	+
30ХР	11,0	+	+
30ХР	12,0	+	+
30ХР	13,5	40	30
30ХР	14,0	+	+
30ХР	15,0	+	+
30ХР	19,5	+	+
30ХР	20,0	+	+
30ХР	24,0	+	+
30ХР	27,0	+	+
30ХР	30,0	+	+
30ХР	33,0	+	+
30ХР	36,0	+	+
30ХР	40,0	+	+
35ХГР	1,5	56	52
35ХГР	3,0	+	+
35ХГР	5,0	+	+
35ХГР	6,0	+	+
35ХГР	8,0	+	+
35ХГР	9,0	+	+
35ХГР	10,0	+	+
35ХГР	11,0	+	51
35ХГР	12,0	+	+
35ХГР	13,5	+	+
35ХГР	14,0	+	+
35ХГР	15,0	+	+
35ХГР	19,5	+	+
35ХГР	20,0	+	45
35ХГР	24,0	+	+
35ХГР	27,0	+	+
35ХГР	30,0	+	+
35ХГР	33,0	+	+
35ХГР	36,0	+	+
35ХГР	40,0	48	40
20ХФР	1,5	+	+
20ХФР	3,0	+	+
20ХФР	5,0	+	+
20ХФР	6,0	40	30
20ХФР	8,0	+	+
20ХФР	9,0	+	+
20ХФР	10,0	+	+
20ХФР	11,0	+	+
20ХФР	12,0	+	+
20ХФР	13,5	+	+
20ХФР	14,0	+	+
20ХФР	15,0	+	+
20ХФР	19,5	+	+
20ХФР	20,0	+	+
20ХФР	24,0	+	+
20ХФР	27,0	+	+
20ХФР	30,0	+	+
20ХФР	33,0	+	+
20ХФР	36,0	+	+
20ХФР	40,0	+	+
38ХФР	1,5	+	+
38ХФР	3,0	+	+
38ХФР	5,0	+	+
38ХФР	6,0	+	+
38ХФР	8,0	+	+
38ХФР	9,0	+	+
38ХФР	10,0	+	45
38ХФР	11,0	+	+
38ХФР	12,0	+	+
38ХФР	13,5	+	+
38ХФР	14,0	+	+
38ХФР	15,0	+	+
38ХФР	19,5	+	+
38ХФР	20,0	+	40
38ХФР	24,0	+	+
38ХФР	27,0	+	+
38ХФР	30,0	+	+
38ХФР	33,0	+	+
38ХФР	36,0	+	+
38ХФР	40,0	+	+
40ХФР	1,5	+	+
40ХФР	3,0	+	+
40ХФР	5,0	+	+
40ХФР	6,0	+	+
40ХФР	8,0	+	+
40ХФР	9,0	+	+
40ХФР	10,0	+	47
40ХФР	11,0	+	+
40ХФР	12,0	+	+
40ХФР	13,5	+	+
40ХФР	14,0	+	+
40ХФР	15,0	+	+
40ХФР	19,5	+	+
40ХФР	20,0	+	40
40ХФР	24,0	+	+
40ХФР	27,0	+	+
40ХФР	30,0	+	+
40ХФР	33,0	+	+
40ХФР	36,0	+	+
40ХФР	40,0	+	+
40Г1Р	1,5	+	+
40Г1Р	3,0	+	+
40Г1Р	5,0	+	+
40Г1Р	6,0	+	+
40Г1Р	8,0	+	+
40Г1Р	9,0	+	40
40Г1Р	10,0	+	+
40Г1Р	11,0	+	+
40Г1Р	12,0	+	+
40Г1Р	13,5	+	+
40Г1Р	14,0	45	+
40Г1Р	15,0	+	+
40Г1Р	19,5	+	+
40Г1Р	20,0	+	+
40Г1Р	24,0	+	+
40Г1Р	27,0	+	+
40Г1Р	30,0	+	+
40Г1Р	33,0	+	+
40Г1Р	36,0	+	+
40Г1Р	40,0	+	+
40Г1ТР	1,5	+	+
40Г1ТР	3,0	+	+
40Г1ТР	5,0	+	+
40Г1ТР	6,0	+	+
40Г1ТР	8,0	+	43
40Г1ТР	9,0	+	+
40Г1ТР	10,0	+	+
40Г1ТР	11,0	+	+
40Г1ТР	12,0	+	+
40Г1ТР	13,5	+	+
40Г1ТР	14,0	45	+
40Г1ТР	15,0	+	+
40Г1ТР	19,5	+	+
40Г1ТР	20,0	+	+
40Г1ТР	24,0	+	+
40Г1ТР	27,0	+	+
40Г1ТР	30,0	+	+
40Г1ТР	33,0	+	+
40Г1ТР	36,0	+	+
40Г1ТР	40,0	+	+
40ГМФР	1,5	+	+
40ГМФР	3,0	+	+
40ГМФР	5,0	+	51,5
40ГМФР	6,0	+	+
40ГМФР	8,0	+	+
40ГМФР	9,0	+	+
40ГМФР	10,0	+	47
40ГМФР	11,0	+	+
40ГМФР	12,0	+	+
40ГМФР	13,5	+	+
40ГМФР	14,0	+	+
40ГМФР	15,0	+	46,5
40ГМФР	19,5	+	+
40ГМФР	20,0	+	43
40ГМФР	24,0	+	+
40ГМФР	27,0	+	+
40ГМФР	30,0	+	+
40ГМФР	33,0	+	+
40ГМФР	36,0	+	+
40ГМФР	40,0	+	+

Таблица Б.2 – твёрдость HRC марочной полосы прокаливаемости. Примечания: 1. Режим термической обработки образцов для металлопродукции из стали марки: 17ХГ – температура нормализации заготовок, закалки образцов – от 870°С до 890°С; 20ХФР – температура закалки образцов – от 920°С до 930°С; 30ХР – температура нормализации заготовок – 900°С, закалки образцов – (880 ± 10)°С; 35ХГР – температура нормализации заготовок – 900°С, закалки образцов – 850°С; 38ХФР – температура закалки образцов – (860 ± 10)°С; 40ХФР – температура закалки образцов – (860 ± 10)°С; 40Г1Р – температура нормализации заготовок – (870 ± 15)°С, закалки образцов – (850 ± 15)°С; 40Г1ТР – температура нормализации заготовок – (870 ± 15)°С, закалки образцов – 850°С. 2. Знак «+» означает, что контроль прокаливаемости на данном расстоянии от торца проводят для набора статистических данных, результаты контроля заносят в документ о качестве. Расстояние от торца и нормы прокаливаемости согласовывают при заказе.

Приложение В (обязательное). Примеры условных обозначений. Приведены типовые формулировки условных обозначений металлопродукции при заказе для горячекатаной круглой ОБТ В1 НД диаметром 90 мм ГОСТ 2590 марки 30ХРА группы 3ГП с НВС, УЗ1, КМС1, ТО; горячекатаной круглой В1 НМД диаметром 12 мм ГОСТ 2590 марки 18ХГ группы 1ГП с КМС1, контролем твёрдости (с учётом 7.2.45), без ТО; горячекатаной круглой В1 II класса НД диаметром 50 мм ГОСТ 2590 марки 30ХГТ с массовой долей S (с учётом 7.2.18), группы 2ГП, УЗ3, КМС2, МК, ТО; горячекатаной квадратной ОБТ Б1 I класса МД 4000 мм сечением 25 мм ГОСТ 2591 марки 25ХГТА группы 2ГП с УЗ2, КМС2, ТО; горячекатаной полосовой ВТ1 ВШ1 ВС ПН НД 32х80 мм ГОСТ 103 марки 25ХГМ группы 3ГП с ПР1, КМС1, без ТО; горячекатаной шестигранной В1 I класса НД БУ диаметром вписанного круга 10 мм ГОСТ 2879 марки 20ХМ-П группы 3ГП с КМС1, высокоотпущенной (ВО); кованой круглой ОБТ НД диаметром 60 мм ГОСТ 1133 марки 35ХМ группы 2ГП с КМС1, без ТО; калиброванной круглой h11 МД 5000 мм диаметром 10 мм ГОСТ 7417 марки 15ХФ-Ш группы В по ГОСТ 1051, с контролем механических свойств (М), КМС1, нагартованной (НГ); калиброванной квадратной h11 КД 1000 мм сечением 15 мм ГОСТ 8559 марки 15ХФ группы Б по ГОСТ 1051, ТО; калиброванной шестигранной h12 НД диаметром вписанного круга 40 мм ГОСТ 8560 марки 35ХМ-ВИ группы В по ГОСТ 1051 с КМС1, ТО; со специальной отделкой поверхности круглой h11 НМД диаметром 8 мм с группой отделки В по ГОСТ 14955 марки 45ХН с контролем механических свойств (М), нагартованной (НГ).

Приложение Г (рекомендуемое). Методика определения процента вязкой составляющей в изломе ударных образцов (для проката из улучшаемой стали). Процент вязкой составляющей в изломе ударных образцов характеризует сопротивление стали хрупкому разрушению (чем выше доля вязкой составляющей, тем выше ударная вязкость). Хрупкая составляющая на изломе образца сечением 8х10 мм имеет вид трапеции (рисунок Г.1); измерение средней линии трапеции a и высоты трапеции b проводят линейкой или другим средством измерения с точностью до 0,5 мм (погрешность не более 5%). Процент вязкой составляющей определяют одним из способов: по формуле (Г.1) X = (a·b/F)·100% – доля хрупкой составляющей при F = 80 мм², откуда вязкая составляющая B = 100 − X (формула Г.2); либо по таблице Г.1 (a от 1,0 до 10 мм, b от 1,0 до 8,0 мм с шагом 0,5 мм – табулированные значения вязкой составляющей в %); либо визуальным сопоставлением со шкалой (рисунок Г.2). Долю вязкой составляющей принимают равной 100%, когда a или b равны нулю.

Библиография. [1] EN 10020:2000 «Определение и классификация марок стали» (Definition and classification of grades of steel). [2] ДИН EN 10204:2005 «Изделия металлические. Типы актов приёмочного контроля» (Metallic products – Types of inspection documents). [3] ОСТ 14-1-235-91 «Сталь. Метод контроля макроструктуры непрерывнолитой заготовки для производства сортового проката и трубных заготовок».

Предисловие

Информационные данные

1.Разработан Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт чёрной металлургии им. И. П. Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И. П. Бардина»).
2.Внесён Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии.
3.Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 октября 2016 г. N 92-П).
4.Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 января 2017 г. N 10-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 4543-2016 введён в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 октября 2017 г.
5.Взамен ГОСТ 4543-71.
6.Переиздание. Февраль 2019 г.

Связанные карточки

Марки в этом стандарте

Химический состав, механические свойства и сферы применения – в марочнике.

07Х3ГНМЮА 12ХН 12ХН2 12ХН3А 12Х2Н4А 13ХФА 14ХГН 15Х 15ХА 15ХМ 15ХР 15ХФ 15Н2М 15ХГН2ТА15Х2ГМФ17ХГ 18ХГ 18ХГТ 18Х2Н4МА 18Х2Н4ВА 19ХГН 20Х 20ХМ 20ХН 20ХН3А 20Х2Н4А 20Н2М 20ХГР 20ХГСА 20ХМФА 20ХНР 20ХН2М 20ХН4ФА 20ХФР 20ХГНМ 20ХГНР 20ХГНТР 25ХГМ 25ХГСА 25ХГТ 25Х2Н4МА25Х2Н4ВА25ХГНМТ 26ХГ2МФ 27ХГР 30Х 30ХМ 30ХМА 30ХР 30ХРА 30ХН3А 30ХГС 30ХГСА 30ХГТ 30ХН2МА30ХН2ВА30Х3МФ 30ХГСН2А 30ХН2МФА 30ХН2ВФА32ХГМА33ХС34Х2Н2М (34ХН1М)34ХН3М 35Х 35ХМ 35ХГР 35ХГСА 36Х2Н2МФА 38ХА 38ХМ38ХВ38ХС38ХГМ38ХГН 38ХФР 38ХН3МА38ХН3ВА38Х2МЮА 38Х2Н2МА38Х2Н2ВА38ХН3МФА 40Х 40ХН40ХС40ХФА 40ГР 40Г1Р 40ХГМА 40ХМФА 40ХФР 40ХН2МА 40Х2Н2МА40Х2Н2ВА40Г1ТР 40ХГНМ 40ХГТР 40ГМФР 45Х 45ХН45ХГМА45ХН2МФА 45ХН4МФА 45ХГСНМА 47ГТ 50Х 50ХН

Неофициальная справочная информация. Воспроизведён текст действующей редакции ГОСТ 4543-2016. За официальным изданием стандарта обращайтесь к Росстандарту – ст. 30 Федерального закона от 29.06.2015 № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Сайт не является официальным распространителем национальных стандартов и не использует знак национальной системы стандартизации.

Открыть в калькуляторе (круг)