Сталь.
03Х17Н14М3

00 · Параметры

Ключевые параметры

Плотность

7.75

г/см³

Свариваемость

Хорошая свариваемость, стойкость сварного соединения против общей и межкристаллитной коррозии

Класс

Аустенитный

структурный

Норматив

ГОСТ 5632-2014

01 · Состав

Химический состав

Массовая доля по ГОСТ 5632-2014.

Элемент	Диапазон, %	Роль
CУглерод	≤ 0.03	прочность, закаливаемость
PФосфор	≤ 0.03	примесь
SСера	≤ 0.02	примесь
CrХром	16.8 – 18.3	коррозионная стойкость
FeЖелезо	основа	основа
MnМарганец	1 – 2	раскисление, прокаливаемость
MoМолибден	2.2 – 2.8	стойкость к питтингу
NiНикель	13.5 – 15	аустенитная структура, вязкость
SiКремний	≤ 0.4	раскислитель

Источник: ГОСТ 5632-2014, Таблица 1. Fe – основа.

02 · Свойства

Механические свойства при +20 °C

По виду продукции и состоянию материала.

Вид проката	Состояние	σв, МПа	σ₀.₂, МПа	δ₅, %	ψ, %	Твёрдость	Стандарт
пруток / кованая / калиброванная / со спец. отделкой металлопродукция	Закалка с температуры (1070–1100) °С, охлаждение в воде	490	196	40	–	–	ГОСТ 5949-2018
лист толстый горячекатаный/холоднокатаный	Закалка при 1080–1100 °С, охлаждение в воде или на воздухе (общий с 03Х18Н11)	490	196	40	–	–	ГОСТ 7350-77
лист тонколистовой (горячекатаный или холоднокатаный) по ГОСТ 5582-75	закалка 1030–1070 °С, охлаждение в воде или на воздухе	490	196	40	–	–	ГОСТ 5582-75
трубы бесшовные холоднодеформированные	термически обработанные (вид и режим термической обработки выбирает изготовитель, см. 6.1.2); отношение D/S менее 40; температура испытания +20 °C	485	–	35	–	–	ГОСТ 9941-2022
поковка из коррозионно-стойкой стали (диаметр/толщина сплошного сечения)	Закалка 1080–1100 °С в воду	470	176	40	55	не более 179 HB	ГОСТ 25054-81

Стандарты и справочные источники указаны в строках таблицы.

05 · Технологические

Технологические свойства

Свариваемость

Хорошая свариваемость, стойкость сварного соединения против общей и межкристаллитной коррозии

Хорошая свариваемость, стойкость сварного соединения против общей и межкристаллитной коррозии (низкоуглеродистый Cr-Ni-Mo аустенит группы 08Х17Н15М3Т/10Х17Н13М3Т). Рекомендуемые электроды Э-09Х19Н10Г2М2Б (НЖ-13), Э-07Х19Н11М3Г2Ф (ЭА-400/10У); сварочная проволока Св-06Х19Н10М3Т / Св-08Х19Н10М3Б; под флюсом АН-26/АН-18/АН-45 проволока Св-06Х20Н11М3ТБ; в среде CO₂ Св-06Х19Н11М3ТБ. Сварочный ток на 10–30 % ниже, чем для углеродистых сталей. Послесварочная ТО (при необходимости) – аустенизирующая закалка 1050–1100 °С либо стабилизирующий отжиг 850–920 °С.

Коррозионная стойкость

Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной и ножевой коррозии, чем стали марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т

Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной и ножевой коррозии, чем стали марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т (за счёт сверхнизкого углерода). Молибден повышает стойкость к питтинговой и щелевой коррозии в хлоридсодержащих и кислотных восстановительных средах.

Термообработка

Закалка

Закалка (аустенизация / умягчающая ТО): нагрев ~1000–1150 °С с охлаждением в воде, масле или на воздухе (растворение карбидов и фиксация однородного аустенита). Упрочняющей ТО (закалка на мартенсит) не подвергается; упрочнение – только наклёпом. Конкретные интервалы – см. таблицу механических свойств.

06 · Применение

Назначение

Химия и нефтехимия

Сварная аппаратура в фосфорной и серной кислоте, узлы в горячих 10 %-ной уксусной кислоте, теплообменники в восстановит. средах, реакторы в сернокислых средах.

Химия и нефтехимия · 04