Сталь.
08Х13

00 · Параметры

Ключевые параметры

Плотность

7.76

г/см³

Свариваемость

Ограниченно свариваемая

Класс

Ферритный

структурный

Норматив

ГОСТ 5632-2014

01 · Состав

Химический состав

Массовая доля по ГОСТ 5632-2014.

Элемент	Диапазон, %	Роль
CУглерод	≤ 0.08	прочность, закаливаемость
PФосфор	≤ 0.03	примесь
SСера	≤ 0.025	примесь
CrХром	12 – 14	коррозионная стойкость
FeЖелезо	основа	основа
MnМарганец	≤ 0.8	раскисление, прокаливаемость
SiКремний	≤ 0.8	раскислитель

Источник: ГОСТ 5632-2014, Таблица 1. Fe – основа.

02 · Свойства

Механические свойства при +20 °C

По виду продукции и состоянию материала.

Вид проката	Состояние	σв, МПа	σ₀.₂, МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/см²	Твёрдость	Стандарт
сортовой/кованый прокат	Закалка (1000–1050) °C охл. в масле, отпуск (700–800) °C охл. в масле	590	410	20	60	–	–	ГОСТ 5949-2018 Табл.3 поз.3-2
тонколистовой прокат (лист г/к, х/к)	Отжиг или отпуск 740–780 °C (умягчающая ТО)	410	–	21	–	–	–	ГОСТ 5582-75 Табл.1
толстолистовой прокат	Закалка 960–1020 °C охл. вода/воздух, отпуск 680–780 °C	420	295	23	–	–	–	ГОСТ 7350-77 Табл.2
толстолистовой прокат	Отжиг по режиму изготовителя	650	250	15	–	–	–	ГОСТ 7350-77 Табл.2 (σв не более 650)
труба бесшовная холоднодеформированная, D/S<40, ТО	термически обработанная	372	–	22	–	–	–	ГОСТ 9941-2022 Табл.2
пруток / кованая / калиброванная / со спец. отделкой металлопродукция	Закалка с температуры (1000–1050) °С, охлаждение в масле; отпуск при температуре (700–800) °С, охлаждение в масле	590	410	20	60	98	–	ГОСТ 5949-2018
лист толстый горячекатаный/холоднокатаный	Закалка при 960–1020 °С, охлаждение в воде или на воздухе, отпуск при 680–780 °С, охлаждение на воздухе или с печью	420	295	23	–	–	–	ГОСТ 7350-77
лист толстый горячекатаный/холоднокатаный	Отжиг по режиму изготовителя	не более 650	250	15	–	–	–	ГОСТ 7350-77
лист тонколистовой (горячекатаный или холоднокатаный) по ГОСТ 5582-75	отжиг или отпуск 740–780 °С	410	–	21	–	–	–	ГОСТ 5582-75
трубы бесшовные холоднодеформированные	термически обработанные (вид и режим термической обработки выбирает изготовитель, см. 6.1.2); отношение D/S менее 40; температура испытания +20 °C	372	–	22	–	–	–	ГОСТ 9941-2022
трубы бесшовные горячедеформированные	состояние поставки (с термообработкой или без термообработки – по заказу); п.2.1	372	–	22	–	–	–	ГОСТ 9940-81
поковка из коррозионно-стойкой стали (диаметр/толщина сплошного сечения)	Закалка 1000–1050 °С в масло, отпуск 700–780 °С, охлаждение в масле	539	392	17	50	83	187 HB	ГОСТ 25054-81
пруток отожжённый шлифованный (Т)	термически обработанное состояние – отожжённые (Т)	–	–	–	–	–	116 HB	ГОСТ 18907-73

Стандарты и справочные источники указаны в строках таблицы.

05 · Технологические

Технологические свойства

Свариваемость

Ограниченно свариваемая

Ограниченно свариваемая (мартенсито-ферритный тип, 13 % Cr). При сварочном нагреве зона термического влияния склонна к подкалке (частичное образование мартенсита) и росту зерна с понижением ударной вязкости. Рекомендуются предварительный подогрев и послесварочный отпуск; при сварке без термообработки – ограничение тепловложения для предотвращения трещинообразования в ОШЗ.

Коррозионная стойкость

Коррозионностойкая в атмосфере, пресной воде, паре и слабоагрессивных средах; рабочий температурный интервал эксплуатации ~100–350 °C

Коррозионностойкая в атмосфере, пресной воде, паре и слабоагрессивных средах; рабочий температурный интервал эксплуатации ~100–350 °C. Стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением выше, чем у хромоникелевых аустенитных сталей типа Cr18Ni10. Как 13 % Cr (без 17–18 % Cr-порога) уступает по общей стойкости 17 % Cr ферритам; чувствительна к хлоридной питтинговой коррозии. Наилучшая стойкость достигается в отожжённом состоянии (медленное охлаждение от 925 °C либо отжиг 650–815 °C).

Термообработка

Закалка 1000–1050 °С

Закалка 1000–1050 °С (масло) + отпуск 700–800 °С (масло) для прутка (ГОСТ 5949-2018); для толстого листа – закалка 960–1020 °С + отпуск 680–780 °С или отжиг (ГОСТ 7350-77); тонкий лист – отжиг/отпуск 740–780 °С (ГОСТ 5582-75). Упрочняющей закалке на мартенсит как высокоуглеродистые мартенситные стали не подвергается.

06 · Применение