По ГОСТ 5632: 20 значит около 0,20 % углерода, Х13 около 13 % хрома, других букв нет, то есть ни никеля, ни титана, ни молибдена. Реальные пределы плавки: углерод 0,16–0,25 %, хром 12–14 %. Это мартенситная нержавейка, хром даёт стойкость в мягких средах, углерод позволяет закалить сталь на прочность, чего аустенитная 08Х18Н10 не умеет. Сёстры отличаются только углеродом: 12Х13 мягче, 30Х13 и 40Х13 калятся твёрже, а 20Х13 стоит посередине как конструкционная марка для деталей, которые должны быть прочными и при этом гнуться и хоть ограниченно вариться.

Нержавеющая, но с оговоркой про среду. Хрома 12–14 % хватает для пассивности в атмосфере, воде, паре, слабых растворах органических кислот и солей и в пищевых средах вроде соков и слабого уксуса, причём стойкость выше всего после закалки с отпуском и полировки. Хлориды, морская вода и кислоты 20Х13 не по силам, там нужен аустенит с молибденом. Магнитится лист всегда, и в отожжённом, и в закалённом виде, потому что структура мартенситная, магнит на стойкость никак не влияет, а на складе он за секунду отличает 20Х13 от аустенитной AISI 304.

Тонкий лист по ГОСТ 5582-75 поставляют отожжённым, мягким, под раскрой и гибку, толстый по ГОСТ 7350-77 термообработанным, с прочностью от 510 МПа. Если деталь должна быть твёрдой, её калят целиком после механической обработки: нагрев до 1000–1050 °C, охлаждение на воздухе или в масле, затем отпуск. Отпуск 660–770 °C даёт вязкую конструкционную деталь. Интервал 450–650 °C для отпуска запрещён, в нём сталь теряет коррозионную стойкость. Толщина при закалке листовой детали ведёт себя по-разному, тонкие пластины ведёт, поэтому калят в приспособлениях или с последующей правкой.

Можно, но это не аустенит, и режим другой. При сварке в зоне около шва сталь закаливается на мартенсит и склонна к холодным трещинам, поэтому лист греют перед сваркой не ниже 300 °C, ведут шов аустенитными электродами типа Э-10Х25Н13Г2 или однородными ЦЛ-51, а после сварки не позже чем через два часа отпускают при 700–720 °C. Без подогрева и отпуска шов треснет либо сразу, либо в работе. Если сварных швов в изделии много, из листа 20Х13 его не проектируют, берут аустенитную марку, а 20Х13 оставляют деталям, которые крепят механически.

По углероду. 20Х13 с 0,16–0,25 % это конструкционная марка: гнётся в отожжённом виде, калится на прочность, ограниченно варится. 30Х13 с 0,26–0,35 % и 40Х13 с 0,36–0,45 % калятся на твёрдость и идут на ножи, лезвия и пружины, гнуть и варить их почти не выйдет. AISI 420 по ASTM это то же семейство с углеродом от 0,15 %, и в импортном листе под этим именем чаще приходит сталь ближе к 20Х13, а под ножевую твёрдость нужен 420 с высоким углеродом, для такой задачи выбирают лист 40Х13. В спецификацию под ГОСТ пишите 20Х13, под ASTM AISI 420, а если нужна твёрдость, сразу называйте марку с большим углеродом.