Мартенситная хромистая нержавейка по классификации AISI, 12–14 % хрома, углерод от 0,15 % без верхнего предела, никеля почти нет. За счёт углерода она закаливается на твёрдость, чего аустенитные 304 и 316 не умеют, а за счёт хрома не ржавеет в мягких средах после закалки и полировки. Особенность имени в том, что оно семейное: под 420 продают и сталь с 0,2 % углерода, и с 0,4 %, у японцев это 420J1 и 420J2, у европейцев 1.4021 и 1.4028, у нас 20Х13, 30Х13 и 40Х13. Свойства у них разные, поэтому «сталь 420» без углерода в сертификате мало о чём говорит.

Смотря какой 420. С углеродом около 0,2 % это 20Х13, конструкционная марка, которая гнётся и калится на прочность. Около 0,3 % это 30Х13, около 0,4 % 40Х13. Японская 420J2 с углеродом 0,26–0,40 % ложится на 30Х13 и нижний край 40Х13. В спецификации под ГОСТ лучше сразу писать конкретную марку по углероду, а не «аналог 420». Если документ нужен по ASTM, пишите AISI 420 и добавляйте требование к углероду или к твёрдости после закалки, иначе завод вправе отгрузить любую сталь из вилки.

Лист по ASTM A240 приходит отожжённым: прочность не выше 690 МПа, твёрдость не больше 217 HB, удлинение от 15 %, в таком виде его режут, сверлят и штампуют. Твёрдость получают уже на детали: закалка с 980–1035 °C, по A276 с 995 °C на воздухе, даёт не ниже 50 HRC, дальше отпуск. Низкий, 150–370 °C, оставляет твёрдость под лезвия и износ, средний, 600–650 °C, делает деталь вязкой под пружины и конструкцию. Сколько именно HRC выйдет, зависит от углерода конкретной плавки, лист с 0,4 % углерода калится заметно твёрже листа с 0,2 %.

За килограмм; для AISI 420 в заявке особенно важны углерод плавки и требуемая твёрдость. Импортный 420 и ГОСТ-лист 20Х13 различают по составу и документу на партию: под чертёж и оборудование по ASTM нужен сертификат с обозначением 420, под проект по ГОСТ выгоднее сразу брать 20Х13 или 40Х13 с сертификатом по ГОСТ, без письма о соответствии. Массу листа под свой формат посчитает калькулятор, по спецификации пришлём цену за кг и сумму партии с порезкой.