Это аустенитная хромоникелевая нержавейка из ГОСТ 5632-2014, в которой около 18 % хрома и около 10 % никеля, углерод ограничен 0,08 %, а титана нет. Стандарт относит её прежде всего к коррозионностойким, во вторую очередь к жаростойким, а жаропрочной, в отличие от 12Х18Н10Т, не называет. Назначение и оговорку о сварных соединениях она делит с 12Х18Н9, где углерода до 0,12 % и никеля 8–10 %, а когда ферритную фазу нужно жёстко ограничить, ГОСТ предлагает 06Х18Н11.

Аналогом считают AISI 304, в европейской нумерации это 1.4301. Составы близки, но пределы у марок разные. У 08Х18Н10 хрома 17–19 % и никеля 9–11 %, у 304 хрома 18–20 % и никеля 8–10,5 %. Плавка, которая проходит сразу по обеим маркам, должна уложиться в 18–19 % хрома и 9–10,5 % никеля, и металл с двойной маркой в сертификате сверяют именно по этим строкам. При необходимости импортного сертификата смотрите круг AISI 304.

Решает то, что ждёт деталь после станка. Штуцер, который вварят в аппарат для кислой среды, или деталь горячего узла точат из 12Х18Н10Т, где титан связывает углерод, а стойкость к межкристаллитной коррозии завод по ГОСТ 5949-2018 проверяет в каждой партии. Ось, втулку или крепёж на резьбе для воды, спирта и воздуха можно точить из 08Х18Н10. Нормы прочности у неё ниже, временное сопротивление от 470 МПа против 510, и деталь, посчитанную под 12Х18Н10Т, при замене марки пересчитывают.

Титаном, и разница видна в испытаниях на межкристаллитную коррозию. 08Х18Н10Т не склонна к ней ни в закалённом состоянии, ни после провоцирующего нагрева при 650 °C. У 08Х18Н10 склонность бывает даже после закалки, а нагрев до 600–650 °C её вызывает. Для детали в воде, спирте и на воздухе эта разница значения не имеет, а узел, который варят и ставят в кислоту, делают из 08Х18Н10Т.

Плавку с её химическим составом, способ выплавки, состояние, в котором пруток поставлен, и механику по ГОСТ 5949-2018. У этой марки это временное сопротивление не ниже 470 МПа, предел текучести не ниже 196 МПа, удлинение не меньше 40 % и сужение не меньше 55 %. Эти нормы стандарт ставит кругу диаметром до 60 мм, образцы под них закаливают с 1020–1100 °C. Круг толще 100 мм можно испытывать на пробе, перекатанной или перекованной до 80–100 мм, а фактический режим термообработки завод указывает по требованию заказчика.